Jedes Jahr werden weltweit über eine Milliarde Reifen hergestellt. Damit gehört die Branche zu den grössten Verbrauchern von Naturkautschuk. Um dem Naturstoff die richtige Form und Wiederstandfähigkeit zu geben, sind hohe Drücke und Temperaturen erforderlich. Mit der richtigen Messtechnik kein Problem.
Wer glaubt, dass die Reifenherstellung ein simpler Prozess ist, bei dem der Rohstoff lediglich in eine runde Form gebracht wird, irrt. In der modernen Reifenproduktion kommen mehrere Einzelbauteile zusammen, die für Fahrkomfort und Sicherheit sorgen.
Reifenherstellung – Erste Schritte bis zum Rohling
Auch die Herstellung des Rohstoffes unterscheidet sich von Hersteller zu Hersteller und Reifenart zu Reifenart. Hier können über vierzig verschiedene Rohstoffe zum Einsatz kommen, darunter natürlich Kautschuk, aber auch Russ, Schwefel und weitere. Die unterschiedlichen Materialien werden unter sehr hohen Temperaturen miteinander verknetet. Diese Mischung wird dann in die länge gezogen und ist nach dem Abkühlen bereit für die Weiterverarbeitung.
Mithilfe dieser Mischung werden die einzelnen Schichten des Reifens hergestellt. Dabei kommen auch andere Materialien zum Einsatz, wie beispielsweise mit Gummi überzogenes Stahlgewebe im Gürtel, der den Reifen stabilisiert und für eine erhöhte Seitenführungskraft sorgt. Weitere Einzelbestandteile des Reifens sind Karkasse, Wulst, Lauffläche, Seitenwand, Wulstschutz und Innerliner.
Diese einzelnen Schichten des Reifens werden in einer Reifenaufbaumaschine zusammengebracht. Diesen Reifen nennt man Rohling oder „grüner Reifen.”
Vom Rohling zum fertigen Reifen
Im nächsten Schritt wird dieser Rohling in die Vulkanisationspresse eingelegt. In diesem Schritt werden die einzelnen Reifenbestandteile miteinander vulkanisiert und das Material erhält die geforderte elastische Konsistenz. Um diese Vulkanisierung zu erreichen, wird der Rohling in der Presse unter einem bestimmten Druck bei hoher Temperatur „gebacken.”
Während dieses Prozesses wird die Gummiblase in der Presse von innen aufgepumpt und mit Druck nach aussen in die Form gedrückt. Das Profil des Reifens entsteht. Dabei steigen die Temperaturen auf bis zu 180°C. Drücke von mehr als 24bar können wirken. Dieser Blasdruck wird bei verschiedenen namhaften Reifenherstellern durch den ATM Sensor aus dem Hause STS überwacht.
Vulkanisierung nur mit leistungsstarken Druckmessumformern
Hitze, Dampft, hohe Drücke – bei der Reifenherstellung herrschen raue Bedingungen. Daher braucht es einen Druckmessumformer, der die auftretenden Drücke auch bei hohen Temperaturen zuverlässig überwacht und den Anforderungen über lange Zeit standhält. Die Transmitter aus der ATM-Serie sind dafür prädestiniert. Die hohe Präzision, Zuverlässigkeit, eine hervorragende Langzeitstabilität und das kompakte, widerstandsfähige Design sorgen für Effizienz. Besonders die hervorragenden Werte bei Prüf- und Berstdruck verhindern kostspielige Ausfallzeiten. Darüber hinaus kann der Drucktransmitter unkompliziert vor Ort neu kalibiriert werden.
