Prácticamente en todas las aplicaciones donde entran en juego compresores, turbinas y motores, se encuentran vibraciones que también afectan a los sensores de medición. Sin las precauciones adecuadas, esto puede afectar la funcionalidad de los transductores de presión empleados.
Los efectos de la vibración en los sensores de presión pueden ser graves: por un lado, la señal de medición puede verse perturbada por superposición. Si esta vibración se transmite a la señal de salida, los usuarios finales no recibirán resultados de medición útiles. Este efecto se puede observar sin demora y una carga continua aquí también puede conducir a la fatiga del material. Las costuras de soldadura pueden romperse y las conexiones roscadas pueden aflojarse. Ya sea por resultados de medición distorsionados o conexiones mecánicas rotas, las vibraciones pueden hacer que los sensores de presión no funcionen. Afortunadamente, estos efectos indeseables también pueden minimizarse en gran medida.
Prevención de daños en el sistema de medición de presión por vibraciones
La prevención es la mejor medida. Esto requiere que los usuarios sean conscientes de las vibraciones que ocurren en la aplicación respectiva. El primer paso es determinar la frecuencia de vibración de la aplicación. Las vibraciones no provocan daños per se. En las hojas de datos de los fabricantes, el rango de frecuencia en el que no se producen interferencias suele figurar en “Pruebas”. La DIN EN 60068-2-6 se aplica aquí estándar, donde la muestra de ensayo se somete a una gama de frecuencias definida sobre una duración de prueba predeterminado. El objetivo aquí es especificar las frecuencias características de la muestra de prueba. El procedimiento de prueba real se muestra en la Figura 1.
Figura 1: Cualificación de un prototipo: El sensor de presión se atornilla a un bloque de aluminio que se carga mecánicamente (vibración, aceleración)
Si surgen vibraciones fuertes que exceden las especificaciones del sensor de presión, inicialmente se pueden considerar dos enfoques. El primero tiene que ver con la dimensión espacial: ¿Qué tamaño tiene el transductor de presión y dónde está instalado? Es cierto que cuanto más pesado y grande es un transductor de presión, mayor es el efecto de las vibraciones y menor es la resistencia. Por tanto, puede resultar ventajoso en aplicaciones de fuerte vibración utilizar un transmisor de presión más pequeño, como el ATM.mini , que sufre poco efecto de las vibraciones debido a su pequeña masa.
Además de las dimensiones del transductor de presión, también es decisiva su posición real en la aplicación. Si se asienta a lo largo del eje de vibración, recibirá menos vibración. Sin embargo, cuando se monta a lo largo del eje de vibración, debe ser capaz de soportar todo el alcance de esas vibraciones.
Además, el propio transductor de presión puede equiparse para tolerar aún mejor las vibraciones. Para ello, el transmisor de presión está recubierto de un compuesto de sellado suave, que amortigua las vibraciones y, por lo tanto, protege adecuadamente los componentes mecánicos. En la Figura 2, este compuesto de sellado se ve como transparente y brillante.
Figura 2: Sensor de presión con compuesto sellante
En resumen, se puede decir que fuertes vibraciones podrían dañar el sensor de medición. Al seleccionar un transmisor de presión adecuado para la aplicación (rango de frecuencia, dimensiones), así como un montaje óptimo (a lo largo del eje de vibración), se pueden minimizar los efectos de cualquier vibración. Se proporciona protección adicional al encerrar el sensor en un compuesto sellador humectante (ver Figura 2).
