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Medición de presión de alta precisión a altas temperaturas

Medición de presión de alta precisión a altas temperaturas

En algunas aplicaciones, los transmisores de presión deben funcionar de manera confiable cuando se exponen a temperaturas muy altas. Los autoclaves utilizados para esterilizar equipos y suministros en las industrias química y alimentaria son sin duda una de estas aplicaciones exigentes.

Un autoclave es una cámara de presión que se utiliza en una amplia gama de industrias para una variedad de aplicaciones. Se caracterizan por altas temperaturas y presiones diferentes a la presión del aire ambiente. Los autoclaves médicos, por ejemplo, se utilizan para esterilizar equipos mediante la destrucción de bacterias, virus y hongos a 134 ° C. El aire atrapado en la cámara de presión se elimina y se reemplaza por vapor caliente. El método más común para lograr esto se llama desplazamiento hacia abajo: el vapor ingresa a la cámara y llena las áreas superiores empujando el aire más frío hacia el fondo. Allí, se evacúa a través de un desagüe que está equipado con un sensor de temperatura. Este proceso se detiene una vez que se ha evacuado todo el aire y la temperatura dentro del autoclave es de 134 ° C.

Medición muy precisa a altas temperaturas

Los transmisores de presión se utilizan en autoclaves para seguimiento y validación. Dado que los sensores de presión estándar generalmente se calibran a temperatura ambiente, no pueden ofrecer la mejor precisión en las condiciones de calor y humedad que se encuentran en los autoclaves. Sin embargo, recientemente un cliente de la industria farmacéutica se ha puesto en contacto con STS y requiere un error total del 0,1 por ciento a 134 ° C que mide de -1 a 5 bar.

Los sensores de presión piezorresistivos son bastante sensibles a la temperatura. Sin embargo, los errores de temperatura se pueden compensar para que los dispositivos se puedan optimizar para las temperaturas encontradas en aplicaciones individuales. Por ejemplo, si utiliza un transmisor de presión estándar que alcanza una precisión del 0,1 por ciento a temperatura ambiente, el dispositivo no podría ofrecer el mismo grado de precisión cuando se usa en un autoclave con temperaturas de hasta 134 ° C.

Los usuarios que saben que necesitan un sensor de presión que logre un alto grado de precisión a altas temperaturas, por lo tanto, necesitan un dispositivo calibrado en consecuencia. Calibrar un sensor de presión para ciertos rangos de temperatura es una cosa. Sin embargo, el cliente que preguntó acerca de la aplicación del autoclave con demandas de precisión muy altas tuvo otro desafío para nosotros que fue aún más complicado de realizar que un sensor correctamente calibrado: no solo el elemento del sensor debía estar en el autoclave a 134 ° C, sino que El transmisor completo, incluida toda la electrónica, también tenía que ir allí. Desafortunadamente, no podemos entrar en detalles sobre cómo pudimos ensamblar un transmisor digital que ofrece la precisión deseada de menos del 0,1 por ciento de error total a 134 ° C, pero cuyos otros componentes también pueden manejar las condiciones de calor y humedad. .

En resumen: los sensores de presión piezorresistivos son sensibles a los cambios de temperatura. Sin embargo, con los conocimientos técnicos adecuados, se pueden optimizar para los requisitos de aplicaciones individuales. Además, no solo el elemento sensor se puede calibrar en consecuencia, todo el transmisor se puede ensamblar de manera que se puedan controlar incluso las condiciones de calor y humedad.

Conceptos básicos de la medición de caudal

Conceptos básicos de la medición de caudal

El flujo de un gas o líquido se mide por una variedad de razones, que ciertamente incluyen consideraciones comerciales como parte de un contrato y también en varios procesos de producción. El caudal o caudal volumétrico (volumen / tiempo) se puede registrar, entre otras cosas, mediante el valor medido de presión .

El flujo volumétrico se puede medir utilizando varios métodos. Además de los sensores de flujo ultrasónicos, estos incluyen sensores de flujo magnético-inductivos y sensores que funcionan según el método de presión diferencial, entre los que se encuentran la placa de orificio, la boquilla Venturi y el tubo de pitot de Prandtl. Al evaluar los valores medidos, la ecuación de Bernoulli se utiliza para todos los sensores que operan en el método de presión diferencial:

Q = V / t = VmA

Q = caudal volumétrico
Vm = velocidad media
t = tiempo
A = área
V = volumen

Ahora tomaremos la medición del caudal volumétrico usando una placa de orificio como ejemplo. Al unir la placa a una tubería, esta se estrecha en un punto.

Imagen 1: Placa de orificio

Con un flujo suave, debe prevalecer la misma presión antes y después de la placa de orificio:

p 1 + ½ ρv 1 2 = p 2 + ½ ρv 2 2

p = presión
ρ = densidad
v = velocidad

Esta suposición se basa en la ecuación de continuidad, que establece que todo lo que fluye hacia una tubería eventualmente también sale:

v 1 UNA 1 = v 2 UNA 2

v = velocidad

A = área

Imagen 2: Medición de flujo

Sin embargo, en condiciones realistas, se produce fricción, que luego conduce a una caída de presión:

p + ½ ρv 2 + w R = constante

p = presión
ρ = densidad
v = velocidad
w R = tasa de fuerza de fricción por volumen

Imagen 3: Caída de presión 

Esta caída de presión es importante para determinar el caudal volumétrico. Sin embargo, el efecto de fricción en sí depende de muchos factores. Por ello, se utiliza una fórmula empírica, que a su vez se apoya en valores empíricos. El caudal volumétrico ahora resulta en última instancia de la raíz del diferencial de presión:

Q = 4000 αεd 2 √∆p / ρ

Q = caudal de volumen
α = coeficiente de caudal empírico
ε = factor de expansión
d = diámetro del orificio interno
∆p = diferencial de presión
ρ = densidad

Para que esta fórmula sea un poco más fácil para los usuarios, todos los valores constantes del sistema de medición y el medio de medición se pueden resumir como la constante ‘ c ‘. El resultado de un fluido, por ejemplo, ofrece la ecuación:

Q = c √Δp

Medición de presión: medios comprimibles frente a incompresibles

Medición de presión: medios comprimibles frente a incompresibles

Hay muchos factores a considerar al medir la presión. Entre estas, por supuesto, se encuentran las propiedades reales del medio.

Una distinción fundamental es si se trata de un medio comprimible o incompresible. Los medios comprimibles son sustancias cuyas densidades y, por tanto, también sus volúmenes, dependen de la presión. Esta agrupación se aplica a los gases. Los medios incompresibles, por otro lado, tienen un volumen constante, independientemente de la presión, siendo los líquidos más propensos a formar parte de esta categoría. Cabe señalar, sin embargo, que la incompresibilidad representa un escenario ideal que no existe en la realidad. Sin embargo, líquidos como el agua o el aceite hidráulico se denominan en la práctica incompresibles, ya que son incompresibles en una primera aproximación. Se supone que el agua dentro de las tuberías es incompresible en condiciones normales, ya que esto simplifica enormemente los cálculos y cualquier error resultante será insignificante.

Un ejemplo de esto es el cálculo del flujo volumétrico. Dado que los líquidos son incompresibles en una primera aproximación, es decir, su densidad no cambia, si el flujo de la sección transversal se ensancha o se estrecha a un flujo de volumen constante (y así se produce un cambio de presión), entonces se aplica la ley de continuidad:

Q = UNA 1 • v 1 = UNA 2 • v 2

Para los gases, la ley de continuidad en esta forma no se aplica debido a su compresibilidad.

Al decir esto, nos hemos anticipado ligeramente al siguiente punto. La distinción entre estática y dinámica también es importante aquí. La estática denota un equilibrio de fuerzas. En este caso, no se produce ningún flujo debido a la compensación de las diferencias de presión.

La dinámica, sin embargo, es bastante diferente. En este caso, diferenciamos entre diferentes tipos de flujo.

  • Flujo constante: existe un flujo constante cuando el caudal permanece constante a lo largo del tiempo.
  •  Flujo transitorio: un flujo transitorio surge cuando ocurren cambios temporales. Este es el caso de bombas y aberturas de válvulas, por ejemplo. Puede variar desde choques dinámicos hasta picos de presión, que también pueden dañar las tuberías.
  • Flujo laminar: En un flujo laminar, el fluido fluye en capas que no se entremezclan. Aquí no hay turbulencias y las capas individuales pueden tener diferentes velocidades.

La fricción también juega un papel importante. Aquí se hace una distinción entre fricción exterior e interior. El primero se refiere a la fricción que existe entre el fluido y una pared (por ejemplo, la pared interior del conducto a través del cual fluye el fluido). Se encuentra una fricción interna en el caso de un flujo laminar, por ejemplo, donde las capas individuales de fluido se rozan entre sí. La fricción que actúa sobre el flujo depende de varios parámetros y requiere cálculos complejos. Estos parámetros incluyen la rugosidad de la pared interior, la velocidad de flujo, la densidad y la viscosidad. Este último también depende de la temperatura, lo que complica aún más el cálculo final.

Volviendo ahora a la distinción entre estática y dinámica. Hablamos de medición de presión estática cuando buscamos establecer la presión gravitacional (también denominada presión hidrostática). Esto se refiere a la presión que surge de un fluido quieto bajo la influencia de la atracción gravitacional. La presión hidrostática se mide, por ejemplo, para detectar los niveles en los tanques. Aquí también, la distinción entre medios compresibles e incompresibles es esencial, ya que el cálculo de la presión hidrostática del agua, por ejemplo, es mucho más fácil que el de un gas compresible.

La masa de los medios incompresibles es su densidad multiplicada por su volumen y, por tanto, la densidad multiplicada por el área multiplicada por la altura. Para el cálculo de la presión hidrostática utilizamos:

p = F / A = ρAhg / A = ρgh

p = presión
F = fuerza
A = área
ρ = densidad
h = altura
g = fuerza gravitacional

La presión en esta ecuación es proporcional a la profundidad del medio. La forma o la sección transversal del recipiente no juega ningún papel aquí. Por tanto, la presión hidrostática es independiente del volumen dentro de un recipiente y, en cambio, está relacionada con el nivel de llenado. Este fenómeno también se conoce como paradoja hidrostática.

Puede leer más aquí sobre el control hidrostático del nivel de llenado en tanques sobre una base piezorresistiva.

Si bien la presión estática se usa para medir el nivel de llenado, las mediciones de presión dinámica son necesarias para medir un flujo volumétrico o una cantidad de flujo. Puede leer más sobre esto  aquí.

Medición de presión electrónica: comparación de principios de medición comunes

Medición de presión electrónica: comparación de principios de medición comunes

Los transmisores de presión electrónicos se utilizan en una variedad de aplicaciones, desde la tecnología de maquinaria hasta el sector de la fabricación, pasando por las industrias alimentaria y farmacéutica. El registro del tamaño físico de la presión puede realizarse mediante diferentes principios de medición. Presentamos las tecnologías comunes aquí.

En la medición de presión electrónica, generalmente se hace una distinción entre sensores de película fina, sensores de película gruesa y sensores de presión piezorresistivos. Es común a los tres principios de medición que la cantidad física de presión se convierte en una señal eléctrica medible. Igualmente fundamental para los tres principios es un puente de Wheatstone: un dispositivo de medición para la detección de resistencias eléctricas, que a su vez consta de cuatro resistencias interconectadas.

Sensores de presión piezorresistivos: alta precisión y rentables

Los sensores de presión piezorresistivos se basan en galgas extensométricas semiconductoras de silicio. Cuatro resistencias conectadas a un puente de Wheatstone se difunden en un chip de silicio. Bajo presión, este chip de silicio se deformará y esta deformación altera la conductividad de las resistencias difundidas. La presión se puede leer en última instancia a partir de este cambio de resistencia.

Debido a que el elemento sensor piezorresistivo es muy sensible, debe protegerse de la influencia del medio de medición. Por lo tanto, el sensor está ubicado dentro de un sello de diafragma, y ​​la presión se transmite a través de un líquido que rodea el elemento sensor. La elección habitual aquí es el aceite de silicona. En aplicaciones higiénicas tales como en las industrias de productos alimenticios o farmacéuticos , sin embargo, también se utilizan otros fluidos de transferencia. No es posible una celda de medición seca de la que no salga líquido en caso de daño.

Las ventajas:

  • muy alta sensibilidad, presiones en el rango de mbar medibles
  • Es posible un rango de medición alto, desde mbar hasta 2000 bar
  • seguridad de sobrecarga muy alta
  • excelente precisión de hasta el 0,05 por ciento del intervalo
  • diseño de sensor pequeño
  • muy buen comportamiento de histéresis y buena repetibilidad
  • tecnología básica comparativamente económica
  • presiones estáticas y dinámicas

Las desventajas:

Sensores de película fina: estabilidad a largo plazo pero caro

A diferencia de los sensores de presión piezorresistivos, los sensores de película delgada se basan en un cuerpo principal metálico. Sobre esto, las cuatro resistencias conectadas a un puente de Wheatstone se depositan mediante un llamado proceso de pulverización catódica. Por tanto, la presión se detecta aquí también mediante un cambio de resistencia provocado por la deformación. Además de las galgas extensométricas, también se pueden insertar resistencias de compensación de temperatura. No es necesario un líquido de transferencia, como en el caso de los sensores de presión piezorresistivos.

Las ventajas:

  • tamaño muy pequeño
  • presiones de hasta 8.000 bar medibles
  • excelente estabilidad a largo plazo
  • no se requiere compensación de temperatura
  • alta precisión
  • alta presión de rotura
  • presiones estáticas y dinámicas

Las desventajas:

  • menor sensibilidad que los sensores piezorresistivos , por lo que las presiones bajas son menos medibles
  • tecnología básica  comparativamente cara

Sensores de película gruesa: especialmente resistentes a la corrosión

La cerámica (cerámica de alúmina) sirve como material básico para los sensores de película gruesa. Estos sensores de presión son monolíticos, lo que significa que el cuerpo del sensor consta de un solo material, lo que garantiza una excelente estabilidad a largo plazo. Además, las cerámicas son especialmente resistentes a la corrosión frente a medios agresivos. Con este tipo de sensor, el puente de Wheatstone se imprime en el cuerpo principal mediante tecnología de película gruesa y luego se hornea a alta temperatura.

Las ventajas:

  • muy buena resistencia a la corrosión
  • no se requiere compensación de temperatura
  • buena estabilidad a largo plazo
  • no se necesita sello de diafragma

Las desventajas:

  • no apto para medir presiones dinámicas
  • rango de presión superior limitado (alrededor de 400 bar)
Interpretar correctamente los valores de precisión para sensores de presión

Interpretar correctamente los valores de precisión para sensores de presión

En la búsqueda de un transmisor de presión adecuado, varios factores influirán. Mientras que algunas aplicaciones requieren un rango de presión particularmente amplio o una estabilidad térmica prolongada, para otras la precisión es decisiva. El término “precisión”, sin embargo, no está definido por estándares. Le ofrecemos una descripción general de los distintos valores.

Aunque la “precisión” no es una norma definida, se puede verificar a partir de valores relevantes para la precisión, ya que estos se definen en todos los estándares. Sin embargo, la forma en que se especifican estos valores relevantes para la precisión en las hojas de datos de varios fabricantes depende totalmente de ellos. Para los usuarios, esto complica la comparación entre diferentes fabricantes. Por lo tanto, todo se reduce a cómo se presenta la precisión en las hojas de datos y cómo interpretar estos datos correctamente. Un error del 0,5%, después de todo, puede ser tan preciso como el 0,1%; es solo una cuestión del método adoptado para determinar esa precisión.

Valores de precisión para transmisores de presión: descripción general

El valor de precisión más ampliamente aplicado es la no linealidad . Esto representa la mayor desviación posible de la curva característica de una línea de referencia dada. Para determinar esto último, hay tres métodos disponibles: Ajuste del punto final, Mejor ajuste en línea recta (BFSL) y Mejor ajuste hasta cero. Todos estos métodos conducen a resultados diferentes.

El método más fácil de entender es el ajuste del punto final. En este caso, la línea de referencia pasa por el punto inicial y final de la curva característica. El ajuste BSFL, por otro lado, es el método que da como resultado los valores de error más pequeños. Aquí la línea de referencia se posiciona de manera que las desviaciones máximas positivas y negativas sean iguales en grado.

El método Best Fit Through Zero, en términos de resultados, se sitúa entre los otros dos métodos. Por lo general, se debe consultar directamente cuál de estos métodos aplican los fabricantes, ya que esta información a menudo no se indica en las hojas de datos. En STS, generalmente se adopta la curva característica de acuerdo con el ajuste Best Fit Through Zero.

Los tres métodos en comparación:

El error de medición es el valor más fácil de entender para los usuarios con respecto a la precisión de un sensor, ya que se puede leer directamente de la curva característica y también contiene los factores de error relevantes a temperatura ambiente (no linealidad, histéresis, no repetibilidad, etc.). El error de medición describe la mayor desviación entre la curva característica real y la línea recta ideal. Dado que el error de medición devuelve un valor mayor que la no linealidad, los fabricantes no suelen especificarlo en las hojas de datos.

Otro valor de precisión también aplicado es la precisión típica . Dado que los dispositivos de medición individuales no son idénticos entre sí, los fabricantes establecen un valor máximo que no se superará. Por lo tanto, no todos los dispositivos lograrán la “precisión típica” subyacente. Sin embargo, se puede suponer que la distribución de estos dispositivos corresponde a 1 sigma de la distribución gaussiana (es decir, alrededor de dos tercios). Esto también implica que un lote de sensores es más preciso de lo indicado y otro lote es menos preciso (aunque no se excederá un valor máximo particular).

Por paradójico que parezca, los valores de precisión en realidad pueden variar en precisión. En la práctica, esto significa que un sensor de presión con un error del 0,5% en la no linealidad máxima según el ajuste del punto final es exactamente tan preciso como un sensor con un error del 0,1% de no linealidad típica según el ajuste BSFL.

Error de temperatura

Los valores de precisión de no linealidad, precisión típica y error de medición se refieren al comportamiento del sensor de presión a una temperatura de referencia, que suele ser de 25 ° C. Por supuesto, también hay aplicaciones donde pueden ocurrir temperaturas muy bajas o muy altas. Debido a que las condiciones térmicas influyen en la precisión del sensor, el error de temperatura debe incluirse adicionalmente. Puede encontrar más información sobre las características térmicas de los sensores de presión piezorresistivos aquí .

Precisión en el tiempo: estabilidad a largo plazo

Las entradas de precisión en las hojas de datos del producto proporcionan información sobre el instrumento al final de su proceso de producción. A partir de este momento, la precisión del dispositivo puede verse alterada. Esto es completamente normal. Las alteraciones a lo largo de la vida útil del sensor se suelen especificar como estabilidad a largo plazo. Aquí también, los datos se refieren a condiciones de laboratorio o de referencia. Esto significa que, incluso en pruebas exhaustivas en condiciones de laboratorio, la estabilidad a largo plazo declarada no se puede cuantificar con precisión para las condiciones reales de funcionamiento. Es necesario considerar varios factores: Las condiciones térmicas, las vibraciones o las presiones reales que se deben soportar influyen en la precisión durante la vida útil del producto.

Es por eso que recomendamos probar los sensores de presión una vez al año para verificar el cumplimiento de sus especificaciones. Es fundamental comprobar las variaciones del dispositivo en términos de precisión. Con este fin, normalmente es suficiente verificar el punto cero para ver si hay cambios mientras se encuentra en un estado sin presión. Si esto es mayor que las especificaciones del fabricante, es probable que la unidad esté defectuosa.

La precisión de un sensor de presión puede verse influenciada por una variedad de factores. Por lo tanto, se aconseja consultar previamente a los fabricantes: ¿En qué condiciones se debe utilizar el transmisor de presión? ¿Qué posibles fuentes de error pueden ocurrir? ¿Cómo se puede integrar mejor el instrumento en la aplicación? ¿Cómo se calculó la precisión especificada en la hoja de datos? De esta manera, en última instancia, puede asegurarse de que usted, como usuario, reciba el transmisor de presión que satisfaga de manera óptima sus requisitos en términos de precisión.

Curva característica, histéresis, error de medición: terminología en tecnología de medición de presión

Curva característica, histéresis, error de medición: terminología en tecnología de medición de presión

Las primeras fuentes de datos para los usuarios de la tecnología de medición de presión son a menudo las hojas de datos suministradas por los fabricantes. Aquí suelen ser de particular interés los datos de precisión. En este contexto, aparecen una gran cantidad de términos cuya comprensión es de gran importancia en la valoración de ese instrumento de medida en particular.

Sobre el tema de la precisión , se puede afirmar fundamentalmente que el término en sí no está sujeto a ningún estándar definido. Sin embargo, este no es el caso de la terminología que surge en asociación con las especificaciones de precisión, incluida la curva característica, histéresis, no linealidad, no repetibilidad y error de medición. A continuación, explicaremos brevemente estos términos.

Curva característica

La curva característica indica la dependencia de la señal de salida (valor medido) de la señal de entrada (presión). En el escenario ideal, la curva característica será una línea recta.

No linealidad

La mayor desviación (positiva o negativa) de la curva característica de una línea de referencia se describe como no linealidad. La línea de referencia en sí se puede determinar mediante tres métodos diferentes : ajuste del punto final, línea recta de mejor ajuste (BFSL) y mejor ajuste hasta cero. Cada uno de estos métodos llega a resultados diferentes, siendo el ajuste del punto límite el método más utilizado en Europa. Aquí, la línea de referencia pasa por el punto inicial y final de la curva característica.

Error de medición

El error de medición, o desviación de medición, describe el cambio del valor mostrado del valor “correcto”. Este valor “correcto” es ideal, que en la práctica sólo se puede alcanzar con un dispositivo de medición de alta precisión en condiciones de referencia, como un patrón primario que se utilizaría en la calibración. El error de medición se expresa como un error absoluto o relativo. El error absoluto se muestra en las mismas unidades que el valor medido, mientras que el error relativo se refiere al valor correcto y permanece libre de unidades.

Errores de tramo y punto cero

En la producción de sensores, existen desviaciones del dispositivo de referencia (estándar). Las desviaciones de medición en los puntos inicial y final del rango de medición se denominan errores de punto cero y rango. Este último se relaciona con la diferencia entre los dos valores. El error de punto cero es la diferencia entre el punto cero ideal de la línea característica objetivo y el valor de salida real de la curva característica real.

El usuario puede leer fácilmente el error de punto cero en un estado sin presión. Para eliminarlo, el usuario debe ingresarlo como una compensación en la unidad de evaluación. La eliminación del error de rango es algo más difícil, ya que la presión al final del rango de medición debe aproximarse con precisión.

Histéresis

El valor medido mostrado depende no solo de la variable de entrada (aquí, presión), sino también de los valores medidos previamente a partir de la variable de entrada.

Si la curva característica del dispositivo de medición se registra con presión continuamente creciente y luego se compara con la curva característica a presión continuamente decreciente, se nota que las señales de salida, a pesar de presiones idénticas, no son exactamente idénticas. La desviación máxima entre estas dos curvas características se denomina histéresis y se expresa como un porcentaje de la escala completa (% FS).

No repetibilidad

Incluso cuando se miden en condiciones idénticas, los transmisores de presión electrónicos están sujetos a influencias estocásticas, por lo que la señal de salida no es idéntica a los mismos valores de presión en mediciones sucesivas. La mayor desviación en tres mediciones sucesivas tomadas desde la misma dirección de aproximación se expresa así como no repetibilidad. Un dispositivo de medición de presión confiable es reconocido por los usuarios por su no repetibilidad más baja posible.

De manera similar a la histéresis, la no repetibilidad no se puede compensar.

Error de temperatura

Los cambios de temperatura afectan directamente las características de un sensor de presión . La resistencia eléctrica de los semiconductores, tal como se utilizan en los transmisores de presión piezorresistivos, disminuye con el aumento de la temperatura, por ejemplo. Por lo tanto, los fabricantes optimizan sus productos mediante una característica térmica equilibrada. Los errores relacionados con la temperatura se compensan directamente en el sensor o se realizan electrónicamente. Algunos dispositivos también tienen un sensor de temperatura que compensa directamente estos errores relacionados con la temperatura. De todos modos, errores como este solo se pueden minimizar pero no eliminar por completo. Algunos fabricantes indican este error de temperatura residual como un coeficiente de temperatura.

Presión de sobrecarga – Sobrepresión

Los límites de error especificados se superan en el rango de sobrecarga. Sin embargo, el transmisor de presión no sufre daños duraderos.

Presión de rotura

La presión de ruptura indica la presión a la que se produce la deformación del transductor de presión, donde se daña mecánicamente.

Estabilidad a largo plazo

Las influencias externas afectan al instrumento de medición. Por esta razón, la curva característica no permanece constante durante años de uso. La estabilidad a largo plazo (también deriva a largo plazo) la determinan los fabricantes en condiciones de laboratorio y se enumeran en las hojas de datos como un porcentaje de la escala total por año.

Sin embargo, las condiciones de funcionamiento reales del dispositivo pueden diferir significativamente de las condiciones de prueba. Los procedimientos de prueba entre fabricantes también pueden variar ampliamente, lo que dificulta aún más la comparación de los datos. En general, se recomienda que el transductor de presión se calibre a intervalos regulares y, si es necesario, se ajuste.

Precisión: No conformidad de una curva

Como se mencionó al principio, la “ precisión ” no es un valor fijo. Otro término que se utiliza ocasionalmente para referirse a la precisión es la no conformidad de una curva. Describe el error total máximo según IEC 770 y comprende la desviación de linealidad y la histéresis, así como la no repetibilidad. Por lo tanto, es la desviación de la línea característica ideal en el valor final del rango de medición y se expresa como un porcentaje.

Descargue la infografía STS gratuita sobre el error total aquí:

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