Compensación de temperatura: la clave de la precisión

Compensación de temperatura: la clave de la precisión

Al seleccionar el transductor de presión adecuado, el conocimiento de las temperaturas que pueden surgir es de suma importancia. Si la tecnología de medición utilizada no está adecuadamente compensada por temperatura, el resultado neto serán graves inexactitudes y otros riesgos.

Esta es la razón por la que los usuarios finales necesitan saber de antemano qué temperaturas se esperan dentro de su propia aplicación específica. Hay dos valores a considerar aquí: la temperatura del medio y la temperatura ambiente. Ambos valores son importantes. La temperatura del medio es el valor al que hace contacto el puerto de presión. La temperatura ambiente, sin embargo, es el valor que surge en el entorno que rodea la aplicación y finalmente afecta las conexiones eléctricas. Ambos valores pueden ser muy diferentes entre sí, pero cada uno también tiene consecuencias diferentes.

¿Por qué la temperatura es un factor importante?

Los materiales utilizados en los transductores de presión piezorresistivos muestran una cierta dependencia de la temperatura ( lea más sobre las características térmicas de los transmisores de presión piezorresistivos aquí ). El comportamiento de medición del transductor de presión también cambia con la temperatura. Como resultado, ahora surgirán compensaciones del cero y errores de intervalo relacionados con la temperatura. Expresado en términos simples, si se alcanza una presión de 10 bar a 25 ° C y luego por segunda vez a 100 ° C, se obtendrán diferentes valores de medición. Para los usuarios que ven una hoja de datos, esto significa que los valores de precisión excelentes son realmente de poca utilidad cuando la compensación de temperatura en sí misma sigue siendo insuficiente.

Además de evitar errores de medición graves, la funcionalidad mecánica del instrumento de medición también depende de la temperatura existente. Esto afecta principalmente a componentes como las conexiones eléctricas y los cables utilizados para la transmisión de valores medidos. Muy pocos de los materiales estándar pueden soportar temperaturas alrededor de los 100 ° C, aunque solo por encima de ellos. Los enchufes de cable y los cables mismos pueden derretirse o incluso incendiarse aquí. Además de la precisión de la medición, la temperatura también influye en la seguridad operativa.

Afortunadamente, los usuarios no tienen que vivir con estos riesgos, ya que los transductores de presión se pueden optimizar para diferentes condiciones de temperatura, por un lado mediante compensación de temperatura y, por otro, utilizando elementos de refrigeración adicionales y materiales particularmente resistentes al calor.

Se pueden evitar los errores de temperatura

Los fabricantes de sensores de presión emplean compensación de temperatura. Los productos de STS, por ejemplo, están optimizados de serie para temperaturas de funcionamiento de -0 ° C a 70 ° C. Cuanto más se desvía la temperatura de estos valores, mayor es la inexactitud de la medición. Un instrumento de medición optimizado para un rango de 0 ° C a 70 ° C pero utilizado a temperaturas de alrededor de 100 ° C ya no alcanzará los valores de precisión especificados. En este caso, se debe implementar un sensor, que en realidad se compensa con temperaturas de alrededor de 100 ° C.

Hay dos formas de compensación de temperatura:

  • Compensación pasiva: las resistencias dependientes de la temperatura se activan en el puente de Wheatstone
  • Compensación activa (compensación polinomial): se alcanzan varias presiones a temperaturas crecientes dentro de un gabinete de calefacción. A continuación, se comparan con los valores de un estándar de calibración . Los coeficientes de temperatura determinados a partir de esto se introducen a continuación en la electrónica del transmisor de presión para que los errores de temperatura en la práctica real puedan ahora compensarse “activamente”.

La compensación de temperatura activa sigue siendo el método preferido porque conduce a los resultados más precisos.

La compensación de temperatura en sí misma, por otro lado, tiene sus limitaciones. Como se mencionó anteriormente, la temperatura no solo afecta la precisión de un transmisor de presión. Los componentes mecánicos de la celda de medición también sufren a temperaturas superiores a 150 ° C. A estas temperaturas, los contactos y las uniones pueden aflojarse y el propio sensor sufre daños. Si se esperan temperaturas del medio excepcionalmente altas, se requerirán elementos de enfriamiento adicionales para garantizar la funcionalidad del sensor.

Elementos refrigerantes a temperaturas del medio muy altas

Para proteger el transmisor de presión de temperaturas muy altas, hay cuatro variantes que pueden emplearse dependiendo de la aplicación y la temperatura involucrada.

Variante A: temperaturas del medio de alrededor de 150 ° C

En esta variante, un elemento de aleta de refrigeración está integrado entre la celda de medición y el amplificador. Aquí se trata de separar la electrónica de la aplicación real, de modo que estos no se vean dañados por las temperaturas elevadas.

Variante B: Temperaturas superiores a 150 ° C

Si el medio está muy caliente, se enrosca un elemento de refrigeración delante del puerto de presión (por ejemplo, aletas de refrigeración que se pueden atornillar por ambos lados). De este modo, el puerto de presión entra ahora en contacto únicamente con el medio enfriado. Estas aletas de enfriamiento conectadas hacia adelante no tienen ningún efecto en la precisión del sensor. Sin embargo, si el medio fuera vapor extremadamente caliente, se utilizaría un sifón como elemento de enfriamiento.

Variante C: Temperaturas extremadamente altas (hasta 250 ° C)

Cuando la temperatura del medio es extremadamente alta, ahora se puede usar un sistema de aislamiento orientado hacia adelante que incorpore una sección de enfriamiento. Esta variante, sin embargo, tiene un tamaño bastante grande y afecta negativamente la precisión.

Transductor de presión con seccionador delantero y sección de enfriamiento para temperaturas del medio de hasta 250 ° C

Variante D: Caso especial de armario calefactor o cámara climática

Cuando las mediciones de presión son necesarias dentro de un gabinete de calentamiento a temperaturas ambiente de hasta 150 ° C, la electrónica del transmisor de presión no puede exponerse a estas temperaturas sin sufrir daños. En este caso, solo la celda de medición (con puerto de presión y carcasa de acero inoxidable) se encuentra dentro del gabinete, con esto conectado a la electrónica remota fuera del gabinete (también alojada en una carcasa de acero inoxidable) a través de un cable FEP de alta temperatura.

En resumen: la consulta es el rey

La precisión de los sensores de presión piezorresistivos está influenciada por las condiciones de temperatura. Las temperaturas que actúan sobre el puerto de presión se pueden compensar de forma pasiva o activa de modo que el sensor de presión utilizado cumpla con los requisitos de precisión en el rango de temperatura previsto. Además, también debe tenerse en cuenta la influencia de la temperatura ambiente en los componentes mecánicos del instrumento de medición. Utilizando elementos de refrigeración montados en la parte delantera y materiales resistentes al calor, esto también se puede controlar. Por lo tanto, los usuarios siempre deben confiar en el asesoramiento integral ofrecido por el fabricante y asegurarse de que los transductores de presión disponibles se puedan optimizar para sus propias aplicaciones específicas.

Calibración de transmisores de presión

Calibración de transmisores de presión

Debido a influencias mecánicas, químicas o térmicas, la precisión de un dispositivo de medición cambia con el transcurso del tiempo. Este proceso de envejecimiento es normal y no puede pasarse por alto. Por tanto, es fundamental reconocer estas alteraciones a tiempo mediante la calibración.

La calibración de los manómetros es importante por varias razones. Por un lado, se trata de la adherencia a estándares establecidos como ISO 9001, por mencionar solo uno. Los fabricantes, por otro lado, también obtienen ventajas muy específicas, como mejoras en los procesos y ahorros de costes (al utilizar las cantidades correctas de materias primas, por ejemplo). Esto puede resultar muy valioso, ya que un estudio realizado por Nielsen Research Company en 2008 muestra que los costos de la calibración defectuosa para las empresas productoras promedian 1,7 millones de dólares por año. Además, la calibración también debe considerarse como un componente central del aseguramiento de la calidad. En algunos sectores, como la industria química, las calibraciones consistentes y sin errores también son un factor relevante para la seguridad.

Definición: Calibración, ajuste y verificación

The terms calibration, adjustment and verification are often used synonymously. All three terms, however, contain significant differences. In the case of calibration, the display of the measuring instrument to be tested is compared to the results from a standard. The standard here is a reference device, the precise function of which remains assured. Using comparative measurements, each measuring device must be capable of being traced back to a national standard through a chain of comparative measurements (“traceability”). For the primary standards, meaning those at the very top of the calibration hierarchy, deadweight testers are generally used for pressure gauges (as are piston manometers), which are employed in national institutes and calibration laboratories.

Durante el ajuste (también denominado alineación), tiene lugar una intervención en el dispositivo de medición para minimizar los errores de medición. La intención aquí es corregir las inexactitudes que surgen del envejecimiento. Por lo tanto, el ajuste precede generalmente a una calibración y aquí se realiza una intervención directa en el dispositivo de medición. Por tanto, también se lleva a cabo una calibración adicional después de un ajuste para verificar y documentar esa corrección.

La verificación implica una forma especial de calibración. Siempre se aplica cuando el dispositivo a probar está sujeto a controles legales. Este es siempre el caso cuando la precisión de la medición es de interés público. También es siempre el caso cuando los resultados medidos tienen una influencia directa en el precio de un producto. Un ejemplo aquí serían los caudalímetros instalados en las estaciones de servicio. En Alemania, la validación es el área de responsabilidad de la Oficina Nacional de Pesas y Medidas y los centros de prueba aprobados por el estado.

La calibración de manómetros: requisitos

Antes de la calibración, primero debe determinarse la capacidad de calibración real del dispositivo de medición. El Servicio de Calibración Alemán (DKD) ha publicado la directiva DKD-R 6-1 para la calibración de manómetros. Al calibrar manómetros mecánicos, el DKD estipula una serie de pruebas, que se dividen en pruebas de apariencia (incluida la inspección visual de daños, contaminación y limpieza, inspección visual del etiquetado) y pruebas funcionales (integridad del sistema de línea del dispositivo calibrado, funcionalidad eléctrica , funcionamiento impecable de los elementos de control).

En el siguiente capítulo de la directiva DKD-R 6-1, el DKD señala las condiciones ambientales para la calibración, donde la calibración debe realizarse a una temperatura ambiental estable. Además, sería ideal si se llevara a cabo en las condiciones reales de funcionamiento del propio instrumento de medición.

La calibración de manómetros: procedimiento

Una vez que se determina la capacidad de calibración y las condiciones ambientales son ideales, puede comenzar la calibración real. El manómetro debe calibrarse aquí preferiblemente como un todo (cadena de medición), teniendo en cuenta también la posición de montaje prescrita.

En la directiva DKD-R 6-1 de DKD, se describen diferentes ciclos de calibración para diferentes clases de precisión. En este punto, nos limitaremos al ciclo de calibración A para la clase de precisión de <0.1 . Este ciclo de calibración también resulta ser el más extenso.

Secuencias de calibración según la directiva DKD-R 6-1

Al calibrar dispositivos de clase de precisión A, el DKD estipula tres cargas hasta el rango de medición completo antes de que se lleven a cabo las secuencias de medición reales. En cada caso, la presión máxima debe mantenerse durante 30 segundos antes de liberarse por completo.

A continuación, se deben alcanzar nueve puntos distribuidos uniformemente en el rango de medición mediante un aumento continuo de la presión. El punto cero se considera aquí el primer punto de medición. Los puntos de medición de destino deben alcanzarse “desde abajo”. Como resultado, el aumento de presión solo se puede realizar lentamente. Si se sobrepasa un punto objetivo, la histéresis resultante conduce a una falsificación de los resultados. En este caso, la presión debe reducirse drásticamente para llegar desde debajo del punto de medición a alcanzar. Una vez que se alcanza el valor, esto también debe mantenerse durante al menos 30 segundos antes de que se lea realmente.

Este proceso se repite luego para todos los puntos de medición restantes. Pero el último punto tiene una peculiaridad, ya que se mantiene durante dos minutos más y luego se lee de nuevo y se documenta.

Una vez completada, puede comenzar la segunda etapa de la primera secuencia. Esto ahora ocurre a la inversa, donde los puntos de medición individuales se alcanzan de arriba a abajo. La presión debe reducirse solo lentamente aquí para que esta vez no se supere el valor objetivo. Esta segunda secuencia de medición termina con una lectura en el punto cero.

La segunda secuencia de medición puede comenzar después de que el medidor haya estado en un estado sin presión durante tres minutos. Ahora se repite el ciclo de subir y bajar la presión sobre los puntos de medición individuales.

Secuencia de calibración A según la directiva DKD-R 6-1

Calibración interna de transmisores de presión

En la mayoría de las aplicaciones industriales, la calibración por un laboratorio especializado no es necesaria y, a menudo, tampoco es práctica. Para la calibración de manómetros in situ, serían adecuados los calibradores de presión portátiles. Estos no son tan precisos como un probador de peso muerto, pero por regla general son completamente suficientes. En estos dispositivos portátiles, se combinan los estándares de trabajo y la generación de presión. Al calibrar un transmisor de presión, se realiza una calibración de punto cero con las válvulas abiertas, una vez establecidas las conexiones de presión y eléctricas entre el transmisor y el instrumento de prueba. Los puntos de prueba de presión individuales se pueden controlar con la bomba integrada. Las señales eléctricas resultantes se miden y almacenan a través de registradores de datos integrados, donde estos datos se pueden leer en una PC.

Cómo los transmisores de presión también funcionan de manera confiable en el frío

Cómo los transmisores de presión también funcionan de manera confiable en el frío

Las temperaturas ambientales tienen una gran influencia en la funcionalidad y precisión de los transmisores de presión, y las temperaturas del Ártico representan un desafío particular aquí.

En la medición de presión sobre una base piezorresistiva, los semiconductores difundidos sobre una membrana de silicio sirven como extensómetros. Cuando la presión actúa sobre la membrana, estas galgas extensométricas se deforman y se produce un cambio en la resistencia. Es este cambio el que finalmente da la presión determinada. Sin embargo, estas resistencias también son sensibles a la temperatura . Por lo tanto, la sensibilidad de los sensores de presión disminuye con la temperatura de descenso. Por tanto, el transductor de presión ya no es tan preciso como a temperatura ambiente.

Debido a esta propiedad, los fabricantes de transmisores de presión siempre indican el comportamiento de sus productos bajo determinadas condiciones de temperatura. Para lograr el comportamiento más lineal posible, los transmisores de presión se compensan hoy en día eléctricamente en un rango de temperatura relativamente amplio (compensación de temperatura).  Esto implica que los errores de temperatura se calculan automáticamente. Como resultado, los transmisores de presión piezorresistivos pueden proporcionar mediciones precisas en un rango de temperatura relativamente amplio. Sin embargo, los efectos de la temperatura no se pueden eliminar por completo. Por esta razón, las hojas de datos del fabricante generalmente se especifican con valores de precisión para diferentes rangos de temperatura.

Frío extremo: transmisores de presión sin juntas tóricas

El frío no solo afecta a las resistencias de los semiconductores empleados. Hay otros cuatro factores que deben tenerse en cuenta al buscar un instrumento de medición adecuado para aplicaciones en exteriores en regiones frías. Entre estos se encuentra el uso de anillos de sellado. Las temperaturas por debajo de -20 grados Celsius hacen que los materiales de sellado entre el puerto de presión y la membrana se vuelvan frágiles. Las fugas inutilizarán el sensor. Por tanto, no se deben utilizar transmisores de presión con juntas tóricas en regiones de frío extremo. Un sensor de presión compacto en el que el puerto de presión y la celda de medición se fusionen directamente sería la elección correcta aquí.

Formación de hielo: tenga cuidado con la presión de sobrecarga

La congelación también puede afectar la funcionalidad de un sensor. Si tomamos, por ejemplo, la perforación de gas natural en las regiones árticas, entonces el agua también puede estar presente en las tuberías conductoras de gas. Cuando esta agua se congela, la presión que actúa sobre el transmisor de presión puede aumentar hasta un grado para el que no ha sido construido. La consecuencia aquí puede ser el desgarro de la membrana. Si existe el riesgo de que el sensor se congele, se debe vigilar la presión de sobrecarga correspondiente.

En la medición de presión piezorresistiva, la presión se aplica indirectamente a la membrana de silicio a través de un medio de transferencia. Este suele consistir en un aceite. A medida que desciende la temperatura, aumentará la viscosidad de este aceite. Dependiendo del aceite y la temperatura real, puede gelificarse o incluso endurecerse. Este cambio también afecta negativamente a la funcionalidad del transductor de presión.

También se debe considerar la resistencia a la condensación: si hay aire húmedo en la carcasa del sensor de presión, se formará condensación a temperaturas ambiente frías, lo que puede dañar los componentes electrónicos y destruir el sensor.

Resumen

Los usuarios que empleen sensores de presión en temperaturas frías deben asegurarse de que los componentes individuales estén fundidos directamente sin juntas tóricas y también sean resistentes a la condensación. También debe evaluarse si el transmisor de presión puede congelarse si, por ejemplo, entra en contacto con el agua. En este caso, debe seleccionarse un transmisor de presión con una presión de sobrecarga correspondiente. Como con cualquier aplicación, el transductor de presión debe, por supuesto, compensarse para el rango de temperatura esperado.

Sensores de nivel de puesta a tierra para protección contra sobretensiones

Sensores de nivel de puesta a tierra para protección contra sobretensiones

Al controlar los niveles de llenado, asegúrese de que los sensores de nivel estén suficientemente conectados a tierra para evitar daños graves. Si esto es inadecuado o ausente por completo, puede dar lugar a tres efectos graves.

  1. observar en aplicaciones a largo plazo. Las diferencias de voltaje entre el sensor y el fluido circundante provocan corrosión electrolítica. La carcasa de metal se perfora gradualmente y el líquido penetra en la propia carcasa. El daño a la electrónica será la consecuencia aquí. Este proceso se puede observar tanto en aguas abiertas como en el monitoreo del nivel de llenado dentro de los recipientes, donde la diferencia de potencial entre el sensor de nivel, el medio y la pared del recipiente puede causar corrosión electroquímica.
  2. Los sensores de nivel de llenado se conectan al sistema de control mediante cables o se conectan a sistemas telemétricos. A través de estas conexiones, los voltajes atmosféricos se pueden transmitir al sensor. En este caso, el resultado final será un sobreesfuerzo de la electrónica.
  3. Si cae un rayo cerca de la sonda de nivel, existirá una diferencia de voltaje muy alta a corto plazo. El aumento de voltaje en el agua buscará el camino más corto a tierra aquí a través del sensor de nivel.

Protección contra rayos y puesta a tierra de los sensores de nivel

Para proteger los sensores de nivel de estos efectos, se pueden equipar con protección contra rayos. Para ello, se integra una protección de sobretensión transitoria en la sonda de nivel, que reaccionará a diferencias de voltaje que aumentan rápidamente. Si ocurre una sobretensión repentina, el pararrayos activará un cortocircuito dentro de los circuitos eléctricos para canalizar esa sobretensión a tierra. Este protector contra sobretensiones normalmente opera en un estado no conductor, pero conduce transitorios de voltaje para que puedan fluir a tierra sin causar ningún daño. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que con un rayo directo a la sonda de inmersión, incluso la protección contra sobretensión no puede evitar daños.

Además, una conexión a tierra que debe tener una resistencia de menos de 100 ohmios se utiliza para la conexión a tierra. Para el control del nivel de llenado en tanques de transporte de líquido hechos de metal o incluso plástico, se debe tener cuidado de que todos los componentes metálicos aislados estén conectados entre sí a tierra. En aguas abiertas, generalmente se requiere un mayor esfuerzo para crear una baja resistencia al suelo. Por esta razón, a menudo se instala una rejilla de puesta a tierra en el suelo para estas aplicaciones.

En general, se recomienda a los usuarios que discutan un concepto de puesta a tierra con los fabricantes con respecto a su aplicación respectiva.

Medición de presión: conexiones y juntas

Medición de presión: conexiones y juntas

La conexión de presión (también conexión de proceso) es el elemento a través del cual se dirige el medio de proceso hacia el sensor de presión. Al igual que con los sellos, aquí hay diferentes variantes. Como siempre, los requisitos de la aplicación respectiva determinan la elección de los componentes adecuados.

Hay una variedad de conexiones de presión para satisfacer las necesidades de diferentes industrias, así como para cumplir con los estándares nacionales de diferentes países. Sin embargo, la distinción básica es entre conexiones de presión con membranas internas y frontales.

Conexiones de presión

Para conexiones de presión con membrana interna (Figura 1), el medio de presión llega a la membrana del sensor a través de un canal. Este tipo de conexión de presión suele ser más rentable y se utiliza a menudo en aplicaciones con líquidos y gases. En el caso de los medios de proceso más sólidos, existe el riesgo de ensuciar el canal, lo que finalmente puede influir en los resultados medidos. Las conexiones de presión con una membrana interna tampoco son adecuadas para su uso en aplicaciones estériles.

Figura 1: Conexión de presión con membrana interna

Para conexiones de presión de descarga frontal (Figura 2), el canal de presión está sellado desde la parte frontal por una membrana de acero inoxidable. De este modo, la presión se transfiere indirectamente al chip sensor sensible a través de un fluido de transferencia. Este tipo de conexión de presión se utiliza cuando se indica una limpieza sin residuos (por ejemplo, el proceso CIP). También con medios viscosos, sólidos y abrasivos, se prefieren las conexiones de presión de descarga frontal.

Figura 2: Conexión de presión con membrana rasante

Roscas de tornillo y juntas

Las conexiones de presión suelen tener una rosca con la que se pueden unir al punto de medición. Dependiendo de la región, estas roscas pueden variar en forma, siendo las roscas de tubería cilíndrica (G) las más comunes en Europa Occidental.

Las juntas disponibles, que se utilizan entre la carcasa y la rosca, son tan variadas como los propios tipos de rosca. Aquí también deben considerarse soluciones regionales y específicas del sector. En esencia, generalmente ocurre que los materiales se seleccionan de acuerdo con el medio de presión existente. En aplicaciones estériles (p. Ej., Industria alimentaria), por ejemplo, se utilizan juntas tóricas de Viton, ya que se trata de un fluoroelastómero que presenta una alta resistencia térmica y química. Como resultado, este material también puede soportar los procesos CIP y SIP.

Cuando sea apropiado, una aplicación también puede requerir el uso de ningún anillo de sellado. Por lo tanto, algunos tipos de roscas son a prueba de fugas sin el uso de anillos de sellado. Estas conexiones de sellado ahusadas, puramente metálicas, logran su efecto de sellado cuando las superficies de sellado cónicas de los componentes se cierran mediante un apriete de la tuerca roscada.

En el caso de medios abrasivos o de frío o calor extremos, la omisión de juntas tóricas para el sellado es importante. Si, por ejemplo, un combustible como diesel o gasolina es el medio de presión, entonces la celda de medición y la conexión de presión deben soldarse juntas. Los elastómeros utilizados para los anillos de sellado se volverían rápidamente porosos bajo la influencia de un medio abrasivo. Sin embargo, la soldadura directa no es aconsejable en todas las situaciones. Aquí también, el medio decide el tipo de sello, ya que las costuras de soldadura pueden corroerse en agua salobre y salada. Aquí se requerirá una conexión con juntas tóricas.

Gracias a la construcción modular de los transmisores de presión de STS , las conexiones de presión y los conceptos de sellado se pueden diseñar y adaptar de manera flexible para satisfacer casi todos los requisitos.

Características térmicas de los transmisores de presión piezorresistivos.

Características térmicas de los transmisores de presión piezorresistivos.

Los transmisores de presión piezorresistivos destacan por su sensibilidad, que permite medir incluso la más mínima presión. Sin embargo, los materiales empleados exhiben una dependencia de la temperatura bastante alta, que luego debe compensarse.

El comportamiento de un transductor de presión piezorresistivo se modifica en función de la temperatura. Si bien la compensación cero relacionada con la temperatura es evidente y el operador puede reconocerla y verificarla fácilmente, las alteraciones de la sensibilidad y la linealidad relacionadas con la temperatura son menos evidentes y, por lo tanto, a menudo se pasan por alto.

Causas del desplazamiento cero

El motivo del desplazamiento cero es la suma de los efectos más variados:

  • Diferentes valores de resistencia en el puente de medición del chip de silicio.
  • coeficientes de temperatura variados de resistencias individuales en el puente de medición
  • una membrana de silicio no homogénea, en cambio recubierta con una capa de óxido de silicio (coeficientes de expansión variables)
  • tensiones mecánicas al montar las células de medición en el soporte (viruta, vidrio, paso de vidrio)
  • expansión de aceite asociada con la rigidez de las membranas de acero (esta es la razón por la que el volumen de aceite se minimiza a unos pocos µL en el elemento de expansión)

Dependiendo de la construcción del transductor de presión y del rango de presión en sí, estos efectos individuales tienen una importancia relativamente grande. En términos prácticos, lo importante no es de qué se compone realmente la compensación térmica del cero, sino qué tan bien se puede compensar. Lo deseable aquí es una respuesta lo más lineal posible en un rango de temperatura lo más amplio posible.

Mejores resultados con compensación polinomial

La linealidad también cambia con la temperatura. Cuando estos efectos de la temperatura deben tenerse en cuenta y compensarse, esto suele ser solo significativo y posible en el sentido de un modelo completamente matemático de la respuesta del transductor. Este modelo matemático describe con precisión la presión total y las características térmicas de un transductor. Sin embargo, para poder aplicar este modelo matemático, se requiere una computadora o métodos de compensación digitales.

En STS, esto se logra en nuestros productos OCS mediante compensación polinomial. Los transmisores de presión piezorresistivos del Datalogger DL.OCS / N / RS485 para la monitorización del agua alcanzan, por ejemplo, una precisión del 0,03% FS, así como una precisión del 0,05% FS en un rango de temperatura de -5 … + 50 ° C mediante de compensación polinomial.

La mayoría de los transmisores de presión de STS están optimizados como estándar para temperaturas de funcionamiento de 0 ° C a 70 ° C, un rango excelente para lograr resultados precisos en la mayoría de las aplicaciones. En algunos casos, sin embargo, es ventajoso que los sensores se entreguen optimizados previamente para las condiciones de temperatura que surgen de cualquier aplicación particular. Por lo tanto, STS se especializa en proporcionar sensores de presión específicos de la aplicación en los plazos más cortos.