Sensores de presión del dispositivo de prueba: medición de presión en el compartimiento del motor de la aeronave

Sensores de presión del dispositivo de prueba: medición de presión en el compartimiento del motor de la aeronave

Como muchos ingenieros han descubierto para su disgusto, lidiar con las mediciones de presión en el compartimiento del motor de un avión puede ser una experiencia delicada y frustrante. El calor, las vibraciones, la orientación y una multitud de otros factores entran en juego. Entonces, ¿cómo podemos esperar desarrollar un método para lecturas consistentes y precisas? Bueno, naturalmente, nos quedan horas, días y probablemente meses de pruebas. Sin embargo, todavía necesitamos un sensor de prueba que pueda estar a la altura de las circunstancias, funcionar a través de todas estas condiciones cambiantes y producir continuamente resultados correctos y repetibles. Después de todo, somos ingenieros y los resultados repetibles son una necesidad ocupacional. Afortunadamente para nosotros, STS ha dado un paso al frente para proporcionar una serie completa de sensores de presión. para satisfacer todas nuestras necesidades de prueba. Donde esas necesidades pueden variar desde requisitos de temperatura específicos, restricciones de tamaño, material de sellado y señales de salida eléctricas. Todos los requisitos de SE se cubrirán en el siguiente artículo a medida que abordamos el uso del transmisor de presión STS para nuestras necesidades de prueba.

Continuando con nuestro ejemplo del compartimiento del motor, centrémonos en la presión del aceite. Una de las primeras preocupaciones al seleccionar un sensor de presión para esta prueba es la resistencia a la temperatura. Naturalmente, hace bastante calor al lado del motor de un avión; por tanto, debemos preguntarnos, ¿se puede montar el sensor solo o necesita una pantalla térmica? Más importante aún, ¿el sensor funcionará correctamente cuando los componentes comiencen a calentarse? ¡Las lecturas erráticas de la presión de aceite son muy bajas en la lista de deseos de un piloto! Por tanto, ambos son puntos válidos; pero no te preocupes demasiado. La línea STS de sensores de presión incluye una excelente resistencia a la temperatura, hasta 125 °C. Esto, en la mayoría de los casos, se encarga de nuestras preocupaciones de temperatura iniciales y permite que el sensor se monte en la posición más lógica en el compartimiento del motor sin la necesidad de preocuparse por la interferencia de temperatura. Además, podemos manipular, manipular y ajustar la ubicación del sensor de prueba sin mirar constantemente por encima del hombro para ver si el aumento de temperatura manipulará nuestros resultados. Esto nos proporciona una gran flexibilidad al construir nuestro plan de prueba. 

En el mismo tema de las ubicaciones de montaje, el tamaño del sensor también es crucial. Tratar de encajar una caja desgarbada junto a su elegante motor para una serie de pruebas de presión de aceite sin duda resultaría en algunas cejas levantadas entre todos los involucrados. Además, el espacio en esta área es constantemente escaso. Sin embargo, ese es un puente que no tiene que cruzar, ya que STS ha producido un sensor de presión de perfil bajo y muy compacto que permite un montaje conveniente en toda su área de operaciones de prueba. Gracias a las opciones de personalización avanzadas, de las que hablaremos más adelante, las dimensiones exactas varían de un sensor a otro. Sin embargo, tienden a caer dentro del rango de 50-60 mm (2,0-2,4 ”). Este tamaño pequeño permite una fijación fácil con abrazaderas Adel comunes o cualquier otro soporte disponible en el estante sin perder el tiempo para diseñar un esquema de montaje personalizado, o intentar idear un nuevo método de fijación demasiado complicado cada vez que el sensor tiene que ser reubicado la posición óptima para las lecturas de presión de aceite. Con todo, esto es sin duda un ahorro de tiempo cuando nos concentramos en una serie de pruebas oportuna y eficiente.  

El último factor que tocaremos y que puede ser invaluable para nuestras pruebas de presión es la personalización. La mayoría de las veces, los sensores de presión que están disponibles en el mercado para dicha prueba tienen un alcance bien definido en el que operan. Una única configuración que funciona mejor en ‘este’ rango de presión, para ‘esa’ frecuencia de recolección y todo viene con solo ‘este’ diseño de producto. Sin embargo, los sensores de presión STS ofrecen varias opciones y personalizaciones que nos dan la libertad de no limitar nuestra prueba en función de las capacidades individuales de nuestro sensor.  

Para nuestro ejemplo, por supuesto, debemos tener un material de sellado que no contamine los aceites ni se degrade con la exposición constante. Bueno, tenemos varias opciones para los sellos del sensor que pueden lograr precisamente eso, incluidos EPDM y Viton para garantizar que el sensor esté funcionando al máximo rendimiento durante toda la prueba. O, por el contrario, podemos optar por un sellado metálicoopción para garantizar resultados de prueba adecuados. Es más, quizás necesitemos una conexión de diafragma frontal, con un cable PUR, junto con una señal de salida de 20 mA. STS puede ofrecer exactamente eso, junto con cualquier cantidad de otras combinaciones para garantizar que la conexión del proceso, las señales eléctricas y de salida, la conexión de presión y los sellos sean exactamente lo que necesitamos. Básicamente, el sensor se selecciona con precisión para nuestra prueba y no simplemente un componente que necesitamos calzar en la configuración de la prueba.  

En resumen, debemos diseñar una serie de pruebas de presión de aceite; y como ocurre con la mayoría de las pruebas, se manipularán muchos de los factores. El calor, el método de montaje, el rango de presión y una cantidad asombrosamente grande de otros problemas cambiarán constantemente durante el transcurso de la prueba. Para colmo, necesitamos un transmisor de presión de prueba que pueda caber en este sobre y producir resultados precisos de manera consistente. Bueno, al menos podemos cortar ese problema de raíz de inmediato incorporando un transmisor de presión STS para nuestro régimen de prueba. Los rangos de alta temperatura y presión, combinados con sellos personalizados, conexiones de proceso, salidas eléctricas y de señal, y el diseño general aseguran que este es un sensor que puede preconfigurarse para deslizarse sin problemas en su aparato de prueba.

La medición precisa de la presión es fundamental para desarrollar una bomba de aceite eléctrica

La medición precisa de la presión es fundamental para desarrollar una bomba de aceite eléctrica

Impulsados ​​por la escalada de los objetivos de emisiones globales, los fabricantes de equipos originales están recurriendo cada vez más a la electrificación para reducir el consumo de combustible y las emisiones de gases de efecto invernadero. Una opción popular en este sentido es el vehículo eléctrico híbrido, a menudo impulsado por un motor muy reducido.

El problema con estos motores reducidos es que los sistemas auxiliares que agotan la potencia perjudican gravemente la capacidad de conducción y el rendimiento. Afortunadamente, estas pérdidas parásitas se pueden reducir significativamente reemplazando los componentes tradicionalmente mecánicos con unidades accionadas eléctricamente. Debido a esto, las bombas accionadas eléctricamente están encontrando rápidamente su camino hacia la producción en serie; particularmente accionando bombas de aceite y agua.

Imagen 1: Ejemplo de una bomba de aceite eléctrica
Fuente de la imagen: Rheinmetall Automotive

Pero si bien los beneficios son obvios, la electrificación, en particular la bomba de aceite, es técnicamente compleja: los ingenieros no solo desean hacer circular el aceite a un caudal y presión particulares, sino que también les gustaría adaptarlos inteligentemente a los requisitos del motor.

Para optimizar el rendimiento, es importante que la fricción y las pérdidas de bombeo se minimicen mediante un control cuidadoso del flujo de aceite en diferentes ramas del circuito de aceite y, al mismo tiempo, garantizar que la presión correcta esté disponible en todo momento.

La simulación se basa en información precisa sobre el caudal y la presión del aceite del banco de pruebas

Una bomba de aceite accionada eléctricamente se compone de tres subsistemas: la bomba, el motor y el controlador electrónico. Por lo tanto, el principal desafío de cualquier desarrollo de una nueva aplicación es la integración eficiente de estos módulos para reducir el tamaño y el peso general, así como el número de componentes, al tiempo que se optimiza el rendimiento.

La función principal de la bomba de aceite es entregar un flujo de aceite específico a una presión óptima. Por esta razón, su diseño, que es un proceso iterativo, comienza con los ‘engranajes de bombeo’. Para la mayoría de las aplicaciones, se requiere que la bomba suministre presiones superiores a 1 a 2 bar, que a menudo llegan hasta 10 bar.

Como en la mayoría de los desarrollos de motores, se utiliza una combinación de simulación y pruebas del mundo real para acelerar el diseño. 

El ciclo de diseño comienza con la evaluación preliminar de la eficiencia volumétrica basada en los resultados experimentales recopilados en bombas y aplicaciones similares. Estos incluyen la velocidad de la bomba, la temperatura del aceite, la presión y el caudal. 

Es importante que la información utilizada para la estimación sea precisa, por lo tanto, la recopilación de datos debe realizarse utilizando un equipo de medición preciso y altamente confiable  que pueda brindar lecturas precisas en las condiciones extremas que se encuentran dentro y alrededor del motor.

Para garantizar la precisión y la repetibilidad, es importante que solo se utilicen sensores de la mejor calidad al medir la presión. Estos sensores de presión no solo deben proporcionar lecturas confiables en  una amplia gama de presiones y temperaturas, sino que también deben soportar vibraciones.

Durante muchos años, STS ha desarrollado sensores de presión que cumplen con los requisitos de los diseñadores de motores de OEM, de primer nivel y especialistas en el desarrollo de motores. 

Desarrollo de una bomba de aceite eléctrica que supera a la unidad mecánica 

Con la información recopilada sobre los requisitos hidráulicos a varios caudales, presiones de entrega y temperaturas del aceite, se finaliza un diseño preliminar de los engranajes. Con el software Simulink de Matlab, la información sobre el comportamiento del sistema físico se puede racionalizar en un código unidimensional. 

En esta etapa, es importante tener en cuenta que para generar el flujo requerido a una presión especificada, se debe seleccionar una velocidad de rotación que facilite el mejor empaque del motor y la bomba sin crear problemas de cavitación o ruido: por lo tanto, un rango de velocidad típico para operación continua suele ser entre 1500 y 3500 rpm. 

En el siguiente paso, se pueden generar varios diseños usando LMS Imagine. El software Amesim de Lab que optimiza los parámetros de diseño, por ejemplo, el número de dientes y la excentricidad, al tiempo que satisface todas las condiciones límite de presión, flujo y temperatura. 

Después de implementar las características geométricas de la hidráulica calculada y el diseño intermedio se ha finalizado, el par total requerido para impulsar la bomba en los puntos críticos de trabajo se puede calcular de la siguiente manera: 

Mtot = MH + MCL + Mμ 

Dónde:

  • MH es el par hidráulico debido a la generación de presión y flujo requeridos
  • MCL es la contribución culombiana generada donde hay contactos secos o lubricados entre partes deslizantes
  • Mμ es la contribución viscosa debida al movimiento del fluido dentro de los espacios libres.

Una vez que se completa el diseño, se construyen prototipos de ingeniería para la evaluación del mundo real en un banco de pruebas de motores. 

Una vez más, se miden la presión, el caudal y la temperatura del aceite a distintas velocidades del motor y de la bomba para validar los resultados obtenidos mediante la simulación. Si los resultados cumplen con las especificaciones, se finaliza el programa de desarrollo y el proyecto entra en la fase de industrialización. 

Para un rendimiento y una durabilidad óptimos, es obvio que todas las mediciones se registren con precisión , pero el peso dado a la información generada por el sensor de presión posiblemente supere a todos los demás: una presión insuficiente en cualquier punto puede provocar una falla catastrófica; mientras que una presión excesiva desperdicia energía y puede ocasionar problemas con los sellos de aceite.

Prueba de reguladores de presión proporcional en sistemas hidráulicos

Prueba de reguladores de presión proporcional en sistemas hidráulicos

Cuando se prueban reguladores de presión proporcionales como parte del desarrollo de sistemas hidráulicos complejos, se requiere una alta capacidad de impulso y precisión de los sensores de medición de presión empleados.

En el desarrollo de nuevos sistemas hidráulicos, en la ingeniería de automoción, por ejemplo, es necesario que una gran cantidad de componentes encajen perfectamente. Además de la experiencia adquirida y los modelos empleados, los circuitos de prueba en el banco de pruebas juegan aquí un papel importante. ¿Los componentes que llegan de los proveedores cumplen las especificaciones? ¿Se han obtenido ya aquí resultados óptimos en el sistema global?

En sistemas oleohidráulicos como los embragues de vehículos, las válvulas de presión utilizadas son de gran importancia. Como componentes mecánicos, deben estar completamente calificados para minimizar los efectos negativos como los sobreimpulsos o los efectos de flujo adversos. Una válvula que no funciona de manera óptima tiene un efecto negativo en todo el sistema. ¿Qué picos de presión se pueden esperar y cómo afectan al sistema? ¿Cómo debe diseñarse la válvula para que los procesos de acoplamiento sean lo más suaves y sin vibraciones posibles? La medición precisa de la presión juega un papel clave para aclarar estas preguntas. Son necesarias numerosas pruebas antes de que se pueda crear un sistema global armonioso y estos efectos negativos se puedan eliminar en gran medida. Sin embargo, dado que estas pruebas no se limitan solo a la válvula de presión, sino que se llevan a cabo en todo el sistema,

Medición de presión en sistemas hidráulicos: se requiere el máximo rendimiento

Como socio experimentado para tareas de medición de presión en el sector de Test & Measurement, STS ya ha apoyado un gran número de proyectos relacionados con la prueba de reguladores de presión proporcional en sistemas hidráulicos. En consecuencia, estamos muy familiarizados con las altas exigencias que se pueden esperar en la medición de presión de válvulas de presión en sistemas oleohidráulicos.

Debido a las tareas cada vez más complejas que implica la calificación de los sistemas hidráulicos, el espacio se ha convertido ahora en un criterio decisivo. Estos sistemas están hoy en día equipados con una gran cantidad de sensores y, por tanto, cuanto más pequeños, mejor. Para cumplir estos requisitos con respecto a la miniaturización de la tecnología de sensores, STS presentó el ATM.mini , un transmisor de presión de precisión con dimensiones externas de solo 17,5 x 49 milímetros, que ahora se utiliza en numerosos bancos de pruebas. También se requiere flexibilidad en la instalación, ya que los sensores no solo tienen que ajustarse en términos de espacio. También en términos de conexiones a proceso, siempre hay otras especificaciones que deben cumplirse. Finalmente, podemos decir por experiencia que la selección e instalación de la tecnología de sensores a menudo sigue el desarrollo de una aplicación en el banco de pruebas y debe ser capaz de cumplir con los hechos allí establecidos. Por esta razón, STS sigue un principio de diseño modular para que todos los productos se puedan adaptar a especificaciones individuales . Esto, por supuesto, también se aplica a ATM.mini.

Aparte del tamaño físico, los “valores intrínsecos” también son decisivos. Si volvemos ahora al ejemplo de los sistemas hidráulicos en la ingeniería automotriz, una muy buena capacidad de impulso es esencial para las mediciones continuas durante las pruebas. Debe ser posible registrar presiones dinámicamente con una diferencia de milisegundos entre sí. Además, esto debe realizarse con gran precisión en un rango de temperatura relativamente amplio de -30 a 140 ° C. La no linealidad a menudo puede ser un máximo de solo el 0,1 por ciento del valor de medición de escala completa ( puede leer más sobre precisión aquí ). En última instancia, esto también implica que el transmisor de presión es en gran medida insensible a las vibraciones. Otro factor importante durante la prueba de componentes en un sistema hidráulico es que los picos de presiónsiempre puede ocurrir, cuya extensión no se puede determinar con precisión de antemano. Para aplicaciones de este tipo, se requerirá un transmisor de presión cuya capacidad de sobrecarga sea muchas veces mayor que el rango de medición.

El ATM.mini fabricado por nosotros cumple con todos estos requisitos. Sus ventajas en resumen:

  • rango de presión de 0-1 bar a 0-100 bar
  • excelente precisión de 0,1% FS
  • diseño compacto de dimensión exterior 17,5 x 49 milímetros
  • máxima precisión en todo el rango de temperatura
  • rango de temperatura compensada de -40 a 125 ° C
  • sin incompatibilidad de medios debido al puerto de presión soldado
  • Soluciones adaptables individualmente mediante construcción modular
Medición de presión de combustibles: la selección del material es decisiva

Medición de presión de combustibles: la selección del material es decisiva

Los líquidos y gases agresivos plantean un desafío particular a la tecnología de detección de presión empleada. Por esta razón, se requieren sensores que se puedan ajustar de manera flexible a los requisitos particulares. Con la serie de productos ATM.1ST , siempre estará seguro. 

Una característica importante del producto de los transmisores de presión es su construcción modular. Se pueden ensamblar una variedad de componentes mecánicos y eléctricos, según la aplicación, para:

  1. mantener de forma óptima el uso de transmisores de presión adaptados, y
  2. garantizar una implementación rápida de la configuración de medición.

igura 1: Montaje de un sensor de presión con celda de medición de junta tórica

La base para esto son celdas de medición de alta calidad de naturaleza piezorresistiva, que se sellan con juntas tóricas. Esta construcción permite multitud de combinaciones. Dependiendo del uso dentro del medio presurizado, se emplean varios materiales de juntas tóricas (Viton, EPDM o Kalrez) para adaptar de manera óptima los sensores de presión a esa aplicación en particular.

Figura 2: Ejemplo de una celda de medición de presión con asiento metálico

Para la aplicación en medios agresivos como combustibles (diesel, gasolina,…) o en operaciones de alta presión, sin embargo, el sellado con juntas tóricas se vuelve inadecuado. En tales entornos, la celda de medición debe soldarse junto con el puerto de presión. Por este motivo, se desarrolló una variante de sellado de metales sin elastómeros para aplicaciones en combustibles: la gama de productos ATM.1ST .

Estas versiones sin elastómero (sellado de metal) se pueden ofrecer en los más diversos diseños mecánicos. En la clase de precisión de 0.05% FS, el transmisor de presión está disponible en rangos de presión nominal de 0… 20 bar hasta 0… 100 bar y con una señal de salida de 4 – 20 mA.

En la clase de precisión del 0,1%, los sensores de presión se ofrecen en rangos de presión nominal de 0… 20 bar hasta 0… 700 bar y en versiones de 4-20 mA o 0-5/10 V.

Los transmisores analógicos están calibrados en dos rangos de temperatura, -25… 125 ° C (estándar) o -40… 125 ° C (opcional). En ambos rangos de temperatura, se garantiza una banda de error total de <0,4% FS.

Con una forma abreviada, carcasa robusta y una flexibilidad muy alta, la gama de productos ATM.1ST permite a los usuarios finales configurar estos sensores de presión de acuerdo con los requisitos imperantes. Independientemente del puerto de presión o la conexión eléctrica, hay disponible una amplia gama de posibilidades de montaje mecánico.

Con esta convincente especificación técnica, estos sensores de presión son ideales para diversos campos de aplicación en tecnología de medición o ingeniería de plantas y mecánica, así como en el equipamiento de bancos de prueba o instalaciones de calibración.

Prueba de presión hidráulica del tren de aterrizaje

Prueba de presión hidráulica del tren de aterrizaje

Imagínese, usted es un piloto en su propio avión, navegando en un hermoso día. Usted alinea su aproximación a la pista de aterrizaje y acciona el interruptor para activar el sistema hidráulico para que se despliegue el tren de aterrizaje. De repente, aparece una advertencia de baja presión y el tren de aterrizaje no se despliega. ¡Ahora tienes un problema! Entre las quejas en voz baja probablemente habrá algunos comentarios desagradables sobre los ingenieros que diseñaron ese sistema hidráulico. Bueno, somos nosotros; y ese piloto que estamos imaginando, ese es nuestro cliente. Se merecen tener un aterrizaje confiable e impecable, ¿no es así? Por lo tanto, depende de nosotros diseñar un sistema hidráulico que pueda lograr precisamente eso, pero ¿cómo? Bueno, los detalles, los componentes y el diseño están en todos los ámbitos de un plano a otro; sin embargo, hay un punto que está garantizado como universal para nuestros esfuerzos: ¡las pruebas de presión hidráulica! ¡Todos probaremos y probaremos, luego intentaremos dañar el sistema y probar nuevamente! Por eso, naturalmente, necesitamos un sensor de presión que pueda registrar de manera consistente y precisa las condiciones en nuestro sistema hidráulico mientras ajustamos todos los detalles. Bueno, tenemos un sensor que puede hacer exactamente eso y durante el resto de este artículo exploraremos las capacidades del transmisor de presión de alta precisión STS.ATM.1ST .

A medida que comenzamos a desarrollar nuestro régimen de medición de presión hidráulica, primero debemos determinar los datos exactos que deseamos recopilar. Como todos sabemos, “presión” es un término muy amplio para usar en un sistema hidráulico y tiene muy poco significado por sí solo. ¿Nos referimos a la presión del acumulador, la presión de suministro de la bomba, la presión del regulador o quizás la presión de alivio? Esa decisión depende de usted, pero afortunadamente STS ha desarrollado una serie de transmisores de presión que pueden recopilar datos en cualquiera de estos subcomponentes. ¿A qué nos referimos con eso? Bueno, el transmisor de presión de alta precisión STS ATM.1STestá diseñado con un enfoque modular y adaptable. Nosotros, como ingenieros, podemos seleccionar las características y capacidades de cada subcomponente del sensor para garantizar que cada uno de ellos se adapte perfectamente al entorno que encontrará durante el transcurso de la prueba.  

Analicemos ahora estos módulos de sensores por un momento. Primero, tenemos nuestra elección de materiales para casi todas las partes del sensor para asegurar resistencia y durabilidad. Por ejemplo, la carcasa y el transductor pueden construirse de acero inoxidable o titanio dependiendo de la presión de rotura que debamos soportar, entre otros factores, y esto a su vez se determinará a partir de su configuración hidráulica particular.  

Sin embargo, nuestra selección de materiales no se limita a la carcasa. También tenemos el poder de elegir el material de sellado para nuestro sensor. Las selecciones en este departamento incluyen Viton, EPDM, Kalrez y NBR. Naturalmente, el fluido hidráulico será constante en todo el sistema del tren de aterrizaje; por lo tanto, una vez que determinamos el material de sellado que tendrá la mejor interacción con el fluido, se puede garantizar que ese material en particular funcione en todo el sistema. Otro factor que debe mantenerse constante a lo largo de nuestra configuración de prueba es la precisión general de nuestros sensores de presión. Afortunadamente, STS nos otorga apalancamiento sobre esa característica también con los sensores de alta precisión del ATM.línea. Tenemos 0,25%, 0,1% y 0,05% de escala completa para garantizar que nuestra recopilación de datos sea precisa y coherente durante la totalidad de la prueba.  

Las dos últimas selecciones modulares que son prudentes para nuestras pruebas de tren de aterrizaje son las conexiones eléctricas y de proceso. En el mundo eléctrico, tenemos cables FEP, PUR y PE para elegir, junto con una gama de conectores diferentes. En cuanto a las conexiones de proceso, nuestro diafragma, DIN y otras especificaciones quedan a nuestra entera discreción. Si bien el gran volumen de diferentes combinaciones puede parecer un poco abrumador a primera vista, nos otorgan la capacidad de armar un sensor de presión que se deslizará en nuestra configuración de prueba sin problemas sin realizar ningún cambio especial de configuración o diseño.  

Ahora volvamos a nuestras pruebas de tren de aterrizaje. A medida que desarrollamos y probamos el sistema hidráulico para lograr un funcionamiento impecable del tren de aterrizaje, necesitaremos datos de varias ubicaciones dentro del sistema. Como se mencionó anteriormente, tenemos el acumulador que actúa como un dispositivo de amortiguación para suavizar cualquier variación de presión dentro del sistema. Naturalmente, nosotros, como ingenieros, necesitamos saber cuáles son exactamente esas variaciones. Por lo tanto, esta parece ser una ubicación perfecta para un sensor de prueba.  

En el tema del mantenimiento de la presión, el regulador también entra de lleno en esta categoría. A medida que la presión fluctúa debido a la apertura y cierre de las válvulas o cualquier irregularidad en el sistema, el regulador se activa para garantizar que la presión del sistema permanezca dentro del rango especificado. Una vez más, este es otro componente crucial a tener en cuenta mientras desarrollamos nuestro tren de aterrizaje, y ahora tenemos los recursos para seleccionar un sensor de presión perfectamente personalizado para deslizarlo en el sistema y lograrlo con mediciones precisas y sistemas eléctricos fáciles de instalar. conectores. 

En resumen, tenemos la tarea de desarrollar un sistema de tren de aterrizaje confiable a través de un riguroso plan de estudios de pruebas. Sin embargo, el sistema hidráulico de dicho mecanismo es extremadamente diverso en términos de componentes y ubicaciones potenciales para los sensores. Afortunadamente para nosotros, STS ha producido una pequeña potencia confiable en el sensor de presión ATM.1ST que nos permite tener una jurisdicción casi completa sobre todos los aspectos del sensor; incluidos materiales, precisión, sellado y conectores eléctricos. En pocas palabras, damas y caballeros, este sensor de alta precisión nos permite diseñar un proceso de prueba robusto y optimizado en el que nuestros sensores de prueba complementan nuestra configuración y no lo imponen.

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