Les machines de moulage par injection fonctionnent avec la plus grande précision. La société suisse Netstal-Maschinen AG propose des presses de moulage ultra performantes et précises, ainsi que des solutions pour les industries des boissons, de l’emballage et des technologies médicales. Ces appareils sophistiqués sont équipés de capteurs de pression fabriqués par STS.
Les presses de moulage à injection pour les plastiques utilisent des granulés en plastique comme matière première. Ces machines sont composées de deux éléments : l’unité d’injection et l’unité de presse. La matière première est préparée à l’intérieur de l’unité d’injection, où elle est en général chauffée et homogénéisée dans un cylindre hydraulique. À l’intérieur de l’unité de presse, un moule représente le profil négatif de la pièce à produire. La matière première est injectée sous pression dans le moule pour former la pièce en plastique définitive.
Pour garantir un processus de moulage sans faille, il est indispensable de surveiller précisément les pressions. Pour cela, des capteurs de pression sont positionnés dans le circuit hydraulique de l’axe d’injection. La pression de fusion peut être calculée sur la base de la pression mesurée pendant la procédure d’injection. Il est primordial que les mesures du capteur soit extrêmement fiables, car la qualité d’assemblage de la matière plastique est assujettie aux valeurs mesurées.
Si la pression de fusion est trop élevée ou trop basse :
- Le volume de remplissage peut être incorrect.
- Le composant en plastique peut être défectueux.
- La matière première peut être gaspillée et les outils endommagés.
- La chaîne de production peut être arrêtée.
Les appareils de haute précision tels que les presses à injection de Netstal-Maschinen AG nécessitent des capteurs de pression offrant des valeurs fiables sur toute la plage de mesure requise. Pour trouver la meilleure solution, des tests approfondis ont été réalisés avec des instruments de mesure de plusieurs fabricants. La précision des instruments de mesure a été rigoureusement testée, ainsi que leur stabilité à long terme à des températures élevées. Les intervalles de mesure suivants ont été effectués sur banc d’essai :
Illustration 1: Procédure d’essai normalisée pour l’évaluation d’un capteur de pression. Après quatre, six et huit millions de cycles de pression, les capteurs de pression ont été soumis à un stress thermique (vieillissement artificiel).
Le capteur de pression haute précision ATM.1ST de STS a obtenu les meilleures résultats en termes de tolérance, de stabilité à long terme, de précision et de fidélité, sur l’ensemble des plages de pressions et de températures. Sur une longue période d’exposition, le capteur de pression ATM.1ST est également celui qui offre la meilleure résistance aux hautes températures, ainsi qu’une précision extrême dans les basses pressions.
Illustration 2: Analyse d’un capteur de pression STS en fonction de la durée et de la température. La valeur VO (valeur d’origine – ligne pointillée rouge) est appliquée comme point de départ. Les lignes prolongées et les lignes en pointillés prennent en compte le processus de vieillissement conformément à la procédure de test de l’Illustration 1. Les tolérances du capteur sont issues de la fiche technique du fabricant, tandis que les plages de tolérance représentent les valeurs cibles de l’analyse.
L’un des autres avantages du capteur ATM.1ST est qu’il peut être facilement adapté à différentes applications grâce à sa construction modulaire. Voici les principales caractéristiques techniques du capteur ATM.1ST:
- Plages de pression: 100 mbars – 1 000 bars.
- Plages de mesure relatives et absolues.
- Précision: ≤ ± 0,10 / 0,05 % PE.
- Températures de fonctionnement: -40 °C – 125 °C.
- Erreur totale: ≤ ± 0,30 % PE (0 – 70 °C).
- Matériaux: acier inoxydable et titane.
