La réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs

La réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs

Les capteurs de pression piézorésistifs se distinguent par leur excellente sensibilité. En outre, en termes de précision et de miniaturisation, ils présentent également de nombreux avantages par rapport aux autres instruments de mesure. Dans cet article de vulgarisation, nous allons expliquer et décrire la réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs.

Les utilisateurs de transducteurs de pression piézorésistifs recherchent une réponse en pression linéaire, dans laquelle le signal en sortie est proportionnel à la pression appliquée. Pour cette raison, la courbe du schéma pression/signal devrait être une ligne droite, avec un point de départ indiqué par la position zéro et la sensibilité correspondant au coefficient directeur de la courbe. Mais dans la pratique, la forme réelle de la courbe pression/signal fait presque toujours apparaître un écart important avec la ligne idéale. Cette différence est connue sous le nom d’erreur de linéarité du capteur de pression. Le coefficient de la courbe, en revanche, correspond bien à la sensibilité du capteur. 

Nous pouvons voir dans l’illustration qu’une partie pratiquement linéaire de la courbe apparaît lorsque le capteur est utilisé à des sensibilités basses (environ 70 % de la pression nominale de la puce). Par le biais de la sélection, il est possible de construire des transmetteurs présentant une non-linéarité très faible (de l’ordre de 0,05 % FS). La condition à cela, néanmoins, est que la plage de fonctionnement se trouve dans la section linéaire de la puce.

La sensibilité des capteurs de pression piézorésistifs

La sensibilité d’un transducteur de pression dépend dans une large mesure de deux facteurs :

  • la valeur des résistances semi-conductrices et leur niveau d’efficacité piézorésistive,
  • l’épaisseur du diaphragme en silicium.

La plus grande influence sur la réponse en pression repose sur l’épaisseur du diaphragme en silicium. Celle-ci est définie par ses procédés mécaniques, chimiques ou combinés. Ces procédés ne peuvent pas être contrôlés de façon suffisamment précise pour que toutes les cellules de mesure de pression présentent exactement la même sensibilité. Des catégories sont donc établies, et les capteurs de pression peuvent être utilisés pour une plage de pression particulière dans une catégorie donnée. En outre, au sein même de ces catégories, les sensibilités peuvent varier d’environ ±20 %. Cet écart peut être compensé dans le circuit électronique par le biais du courant d’alimentation ou du facteur d’amplification (calibration).

La linéarité des capteurs de pression piézorésistifs

Il est important de remarquer que pour les spécifications relatives à la linéarité, c’est % FS (pleine échelle, valeur finale) qui est appliqué dans la plupart des cas. En termes de valeur mesurée, l’erreur peut peser assez lourdement, même lorsque la spécification du fabricant indique une valeur très faible, bien que donnée en % FS.

Dans les cellules de mesures de pression, la linéarité dépend de plusieurs facteurs :

  • les résistances semi-conductrices doivent être suffisamment petites, et positionnées précisement au bon endroit sur le diaphragme en silicium,
  • le diaphragme en silicium doit être propre, présenter des bords nets et se trouver exactement au bon endroit,
  • la linéarité est variée, que ce soit une pression positive ou négative qui soit mesurée, c’est-à-dire que le diaphragme soit renflé de manière convexe ou concave (charge en tension ou charge de compression),
  • le rapport diamètre/épaisseur du diaphragme en silicium doit être dans une plage particulière. Les diaphragmes très fins vont se déformer en cas d’étirement superposé : Cet effet de ballonnement des transducteurs à de faibles plages de pression conduit à une courbe de linéarité présentant un tracé en S caractéristique (lequel ne peut pas être rectifié par des méthodes de compensation analogiques).
  • Avec des diaphragmes en silicium très épais, la structure prévue du diaphragme, fixé de façon rigide au niveau des bords, n’est plus réalisable, puisque, par exemple, avec un transducteur de 1000 bars, le diaphragme fait la moitié de l’épaisseur de la puce elle-même.

La surcharge et la pression de rupture des capteurs de pression piézorésistifs

Le tracé typique d’une courbe de linéarité est en majeure partie linéaire, puis largement aplati par la suite. Dans l’intérêt d’un signal de sortie qui soit le plus large possible, il faut utiliser une section la plus longue possible de cette courbe. Jusqu’au cap des deux tiers, le tracé est tellement linéaire que l’erreur est inférieure à 0,5 % FS. Au-delà, l’erreur de linéarité devient rapidement importante, de sorte que l’on fixe une limite de précision. En dehors des plages de pression très faibles et très élevées, la plage de pression nominale peut être dépassée d’environ 50 % en règle générale avant que la cellule de mesure ne connaisse une défaillance.

Pour augmenter la protection contre les surcharges, l’idée d’un signal effectif très large doit être abandonnée. Un capteur de pression prévu lui-même pour une plage de pression plus élevée doit être employé. Bien que, par exemple, une butée mécanique puisse être déployée dans les capteurs de pression capacitatifs pour la déformation de la membrane sous pression afin d’assurer une protection très élevée contre les surcharges, cela est quasiment impossible avec les minuscules membranes de silicium des cellules de mesure de pression piézorésistives et leurs déflexions des plus minimes.

Chez STS, nous définissons la pression de rupture comme la pression à laquelle un milieu peut pénétrer le capteur et par là même détruire le diaphragme métallique. En revanche, le transducteur ne fonctionne déjà plus à ce stade. En utilisant des sondes de niveau, les enveloppes, les connecteurs des câbles et les câbles sont définitifs. Les valeurs de pression de rupture du transducteur figurant dans la fiche de données techniques sont donc négligeables.

La stabilité a long terme des capteurs de pression

La stabilité a long terme des capteurs de pression

Des facteurs tels que la température et les contraintes mécaniques peuvent avoir des effets négatifs sur la stabilité à long terme des capteurs de pression. Cependant, les effets peuvent être minimisés par des tests minutieux pendant la production.

Les fabricants indiquent généralement la stabilité à long terme de leurs capteurs de pression dans les fiches techniques. La valeur donnée dans ces fiches techniques est déterminée dans des conditions de laboratoire et se réfère à la variation maximale attendue du point zéro et de l’étendue de sortie au cours d’une année. Par exemple, une stabilité à long terme de <0,1% FS signifie que l’erreur totale d’un capteur de pression peut se détériorer de 0,1% de l’échelle totale au cours d’une année.

Les capteurs de pression prennent généralement un certain temps pour se stabiliser. Comme déjà mentionné, le point zéro et la sensibilité (signal de sortie) sont les principaux facteurs à mentionner ici. Les utilisateurs remarquent habituellement des changements de point zéro car ils sont faciles à reconnaître et à ajuster.

Comment la stabilité à long terme peut-elle être optimisée?

Afin d’obtenir la meilleure stabilité à long terme possible, ce qui signifie que seuls des changements minimes se produisent pendant la durée de vie du produit, l’élément central doit être finement sélectionné: la puce du capteur. Un capteur de pression de haute qualité est la meilleure garantie pour une fonctionnalité optimale à long terme. Dans le cas des capteurs de pression piézorésistifs, il s’agit de la puce de silicium sur laquelle le pont de Wheatstone est imprimé. La base d’un capteur de pression stable est définie au début du processus de production. Une qualification poussée de la puce de silicium est donc primordiale pour la production de capteurs de pression avec une grande stabilité à long terme.

L’assemblage du capteur est également décisif. La puce de silicium est collée à l’intérieur d’un boîtier. En raison des effets de la température et d’autres influences, la puce collée peut se déplacer et ainsi influer également sur la contrainte mécanique exercée sur la puce de silicium. Des résultats de mesure de plus en plus inexacts en découlent.

La pratique a montré qu’un nouveau capteur prend du temps à se stabiliser – surtout la première année. Plus un capteur est ancien, plus il est stable. Afin de minimiser les développements indésirables et de mieux évaluer le capteur, celui-ci est vieilli et soumis à des tests avant de quitter la production.

Pour stabiliser les nouveaux capteurs de pression, STS les traitent thermiquement pendant plus d’une semaine. Le “mouvement”, qui est susceptible de se produire dans un capteur sans traitement la première année est, ici, corrigé grâce à une forme de vieillissement artificiel.

Le capteur est soumis à d’autres tests afin de le caractériser. Cela comprend l’évaluation du comportement du capteur individuel à diverses températures ainsi qu’un traitement sous pression dans lequel  le dispositif est exposé à la surpression prévue sur une plus longue période de temps. Ces mesures servent à caractériser chaque capteur individuellement. Cela est nécessaire pour pouvoir faire des déclarations fiables sur le comportement de l’appareil de mesure à différentes températures ambiantes (compensation de température). 

Par conséquent, la stabilité à long terme dépend largement de la qualité de la production. Bien sûr, des étalonnages et ajustements réguliers peuvent aider à corriger les changements. Cependant, ceci ne devrait pas être nécessaire dans la plupart des applications: des capteurs correctement produits fonctionneront pendant longtemps.

Quelle est la pertinence de la stabilité à long terme?

La pertinence de la stabilité à long terme dépend de l’application. Cependant, elle est plus importante dans la gamme basse pression. D’une part, cela est dû au fait que les influences externes ont un effet plus fort sur le signal. D’autre part de petits changements dans la contrainte mécanique de la puce ont un effet plus important sur la précision des résultats de mesure. De plus, les capteurs de pression réalisés pour des applications basse pression sont basés sur une puce de silicium dont l’épaisseur de la membrane est souvent inférieure à 10 μm. Par conséquent, un soin particulier est requis lors de l’assemblage.

Malgré la bonne utilisation du produit, une stabilité et une précision infinie est physiquement impossible. Des facteurs tels que l’hystérésis de pression et l’hystérésis de température ne peuvent pas être complètement éliminés. Ils font partis, pour ainsi dire, des caractéristiques d’un capteur. Les utilisateurs peuvent s’adapter en conséquence. Pour des applications de haute précision, par exemple, l’hystérésis de pression et de température ne doit pas dépasser 0,02% de l’échelle totale.

Il convient également de mentionner que les lois de la physique imposent certaines limites à la stabilité à long terme d’un capteur. L’usure est à prévoir dans les applications particulièrement exigeantes telles que celles à hautes températures fluctuantes. Des états physiques élevés, constants, au-delà de 150 ° C finissent par détruire le capteur: la couche métallique, qui sert à entrer en contact avec les résistances du pont de Wheatstone, diffuse dans le silicium et disparaît intégralement.

Les utilisateurs qui exploite les appareils de mesure de pression dans des conditions extrêmes ou qui exigent le plus haut niveau de précision devraient donc convenir des options avec le fabricant, de manière très précise.

L’incidence des fluides sur le positionnement des capteurs de pression

L’incidence des fluides sur le positionnement des capteurs de pression

Idéalement, les capteurs de pression sont installés directement au sein des processus à surveiller. Si cela n’est pas possible, le positionnement des capteurs est déterminé par la nature des fluides.

Certains facteurs peuvent empêcher d’installer les capteurs de pression directement au sein des processus:

  • Il n’y a pas assez d’espace pour une installation au sein du processus.
  • Les capteurs de pression doivent être installés par la suite.
  • Il n’est pas souhaitable que le fluide et les capteurs soient en contact direct (par exemple, en cas de températures excessives).

Si les capteurs de pression ne peuvent pas être montés directement au sein d’un processus, la connexion entre le processus et les instruments de mesure est établie via une conduite de dérivation (également appelée conduite de pression différentielle ou conduite secondaire). En fonction du type d’application, cette conduite de liaison est remplie de gaz ou de liquide. En règle générale, des vannes d’arrêt sont positionnées à la fois sur la conduite de dérivation et à proximité du capteur de pression. Cela permet de démonter ou de modifier l’appareil de mesure (ou des éléments de celui-ci) sans interrompre le processus en cours.

Ceci est particulièrement utile lorsque les capteurs de pression nécessitent des opérations de maintenance (tels que les étalonnages). Grâce à la vanne d’arrêt de l’instrument de mesure, le fluide mesuré reste dans la conduite de dérivation.

Lors de l’installation de conduites de dérivation, un certain nombre de points importants doivent être respectés. Les conduites doivent être aussi courtes que possible, avoir des coudes arrondis, être exemptes d’impuretés, et avoir une inclinaison aussi raide que possible (plus de 8 %). En outre, la nature des fluides implique également certaines exigences supplémentaires. Pour les liquides, par exemple, il est nécessaire de prévoir une ventilation complète. Les conduites de dérivation peuvent être utilisées pour les mesures de la pression relative et de la pression absolue. Pour les mesures de la pression différentielle, deux conduites sont nécessaires. Enfin, des exigences supplémentaires peuvent être requises à l’installation selon le type de processus à surveiller.

Le positionnement des capteurs de pression au sein des processus

En fonction du type de processus, les capteurs de pression peuvent nécessiter d’être montés au-dessus ou en-dessous du processus. Voici les principales différences d’installation en fonction de la nature des fluides (liquides, gaz et vapeur) :

Les liquides

Pour les mesures de liquides, les capteurs de pression doivent être installés sous le processus, de sorte que les éventuelles bulles de gaz puissent s’échapper dans le processus. Il faut également veiller à ce que le fluide du processus soit suffisamment refroidi. Dans ce cas de figure, la conduite de dérivation sert également de section de refroidissement.

Les gaz

Pour les mesures de gaz, les capteurs de pression doivent de préférence être montés au-dessus du processus. Cela permet aux éventuels condensats de revenir dans le processus sans nuire aux mesures.

La vapeur

En raison des températures élevées de la vapeur et de la formation de condensats, les mesures de vapeur sont un peu plus complexes. Voici un exemple de causalité pour les mesures de vapeur : Si la vapeur refroidit avant de parvenir au capteur de pression, un condensat peut se former. Si ce condensat s’accumule dans le capteur, il peut influencer les résultats mesurés.

Par conséquent, il faut veiller à ce que la température du fluide soit réduite de manière appropriée et à ce que le condensat produit ne pénètre pas dans le capteur de pression. Pour cette raison, des valeurs maximales d’accumulation de condensat doivent être définies à l’avance, et prises en compte pour déterminer la plage de mesure. Pour les mesures de la pression absolue et de la pression relative, les conduites de dérivation sont courbées en forme de « S » afin que le condensat s’accumule dans le premier coude et reflue ensuite dans le processus.

Pour les mesures de la pression différentielle, les choses deviennent encore plus complexes, car les mêmes conditions doivent prévaloir à l’intérieur des deux conduites de dérivation. Cela signifie que la colonne de condensat doit être la même en haute pression et en basse pression. Ainsi, pour les mesures de vapeur à l’aide de capteurs de pression différentielle, des réservoirs de condensat sont installés en amont de la vanne d’arrêt de la conduite de dérivation. Le condensat en excès est alors réinjecté dans le processus via ces réservoirs. Enfin, une vanne d’arrêt à cinq raccords doit être installée sur le côté du capteur de pression pour éviter qu’il puisse être endommagé en cas de rupture d’une conduite de dérivation.

Les fréquentes erreurs de mesure de pression et les moyens de les corriger

Les fréquentes erreurs de mesure de pression et les moyens de les corriger

Les dysfonctionnements de mesure, tels que l’instabilité des signaux de sortie, les décalages d’origine, voire les pannes des instruments de mesure, sont des facteurs qui peuvent rapidement décourager les utilisateurs. Dans la plupart des cas, ces erreurs peuvent facilement être corrigées en identifiant la cause du dysfonctionnement.  

Nous avons regroupé ci-dessous un certain nombre des erreurs fréquemment rencontrées par les utilisateurs, et qui peuvent généralement être corrigées avec un minimum de connaissances de base. De nombreux sujets abordés font l’objet d’articles détaillés. Cliquez simplement sur les liens correspondant pour les consulter.  

ErreurCauseDépannage
Aucun signal de sortie

Rupture de ligne

 

Vérifiez que le câble n’est pas endommagé et qu’il est correctement connecté.
Erreur de câblageVérifiez l’affectation des câbles et, le cas échéant, consultez les instructions d’installation et d’utilisation.
Mauvaise polarité
L’affichage indique une pression trop basseLa pression d’entrée est trop basse à cause d’une connexion obstruée
  • Vérifiez la connexion et nettoyez-la si nécessaire.
  • En cas d’impuretés dans le fluide, utilisez un filtre entre l’arrivée et le capteur.
  • Si nécessaire, utilisez un capteur de pression équipé d’une membrane affleurante.
Le capteur de pression fuit au niveau de la connexionVérifiez que le joint ne soit pas trop lâche ou endommagé (pour remplacer le joint, vérifiez les compatibilités de fluides).
Le signal est constant mais ne dépasse pas une certaine valeur, même lorsque la pression augmenteL’ouverture est bloquée
  • Clean the bore opening.
  • Place a filter in front of it.
  • Use a pressure transmitter with a front-flush membrane.
La température du fluide est trop basse (inférieure à -40 °C)La cellule de mesure d’un capteur de pression piézorésistif contient un fluide de transfert. Ce fluide peut se solidifier à des températures inférieures à -40 °C. Dans ce cas, utilisez un capteur de pression optimisé pour les basses températures, avec par exemple du fluide de remplissage AS100 (pour températures inférieures à -55 °C).
Le signal de sortie indique une valeur élevée qui reste inchangéeLa plage de mesure autorisée a été dépassée. Si le capteur de pression est utilisé dans la plage de surcharge il affichera des mesures, mais elles ne seront pas exactes. Le signal de sortie a atteint le point de saturation et ne peut plus le dépasser.Utilisez un capteur de pression adapté à la plage de mesure.
Le signal de sortie est trop bas et ne dépasse pas cette valeur basse malgré une augmentation de la pressionLa pression d’entrée est trop basseL’ouverture est bloquée (voir ci-dessus).
Charge trop élevée pour les signaux mA (les composants électroniques connectés au capteur de pression absorbent trop de courant)Pour les signaux mA, réduisez la charge conformément à la fiche technique ou aux instructions d’utilisation.
Charge trop faible pour les signaux VAugmentez la charge conformément à la fiche technique ou aux instructions d’utilisation.
Tension de fonctionnement trop basseLa tension de fonctionnement doit être augmentée conformément aux instructions d’utilisation.
La plage de mesure du capteur de pression est trop largeUtilisez un instrument correspondant à la plage de mesure. La règle de base est que la plage de mesure doit être d’environ 75 % de la capacité de l’appareil.
Décalage d’origine (le signal du point zéro est trop élevé)La membrane a été déformée par une trop grande surpression
  • Le capteur de pression est défectueux.
  • Utilisez une plage de mesure appropriée et, si nécessaire, un étrangleur.
La membrane a été déformée ou rompue par des pics de pression
Couple de serrage trop élevé à l’installation (cellule de mesure endommagée)Ce problème est plus susceptible de se produire avec des instruments de mesure basses pressions. Faites attention au couple maximum lors de l’installation (consultez les instructions de montage).
Le signal de sortie varie considérablement sous l’influence de la températureLa compensation de pression relative est bloquée (principalement sur les appareils avec des plages de mesure faibles jusqu’à 25 bars)Vérifiez la compensation de pression relative. Assurez-vous également que l’installation a été effectuée correctement.
Signal de sortie fortement fluctuant (scintillement)Connexion desserréeUne rupture de câble ou une fiche desserrée peut en être la cause.
Fortes vibrations ou impulsions de chocLe capteur est soumis à une résonnance. Idéalement, la charge de choc admissible doit être vérifiée dans la fiche technique avant de choisir un capteur de pression. Les dispositifs résistants aux chocs sont caractérisés par une électronique scellée et sont dépourvus de potentiomètres réglables (tel que l’ATM.1ST). Le problème peut être résolu ultérieurement en découplant l’appareil de mesure via une conduite de pression flexible.
Le signal de sortie a des impulsions d’interférenceIl y a trop d’interférences électromagnétiquesAssurez-vous que les câbles sont blindés. Les phénomènes d’interférences électromagnétiques peuvent être en grande partie éliminés avec une installation soignée.
Différences de capacités entre l’instrument de mesure et le processusVérifiez la connexion à la terre du capteur de pression.
Le signal de sortie est défaillant après un certain temps d’utilisationLes composants électroniques dysfonctionnent à cause d’une température de fonctionnement trop élevéeLe fluide peut être refroidi via un découpleur de température, tel que des ailettes de refroidissement en amont ou une section de refroidissement. Un siphon est la meilleure solution pour les usages de vapeur.

Certaines des erreurs répertoriées ci-dessus sont dues à l’usage de capteurs inappropriés. Pour éviter ces erreurs, assurez-vous de connaître à l’avance les exigences précises de l’instrument de mesure en ce qui concerne son installation et les plages de mesure de pression (cliquez ici pour consulter notre guide de sélection des capteurs de pression). Une consultation préalable avec le fabricant peut vous épargner de nombreuses déconvenues.

La position peut influencer la précision des transmetteurs de pression

La position peut influencer la précision des transmetteurs de pression

La précision d’une mesure de pression peut être influencée par la position du transmetteur de pression. Une attention particulière doit être accordée, majoritairement, aux plages de basse pression.

Concernant les influences de la position d’un capteur, des imprécisions peuvent survenir si la position du transmetteur de pression diffère de celle utilisée lors du processus d’étalonnage chez le fabricant. Chez STS, la norme veut que les transmetteurs de pression soient calibrés en position verticale vers le bas (voir l’image ci-dessus). Si les utilisateurs positionnent ces capteurs de pression étalonnés dans la position opposée, c’est-à-dire en se dirigeant verticalement vers le haut, alors des imprécisions peuvent se produire pendant la mesure de pression.

La raison en est simple. Dans cette dernière position, le poids du transmetteur de pression influencera sa précision. La membrane, le corps de remplissage et le fluide de transmission agissent sur la puce du capteur en raison de la force gravitationnelle terrestre. Ce comportement est commun à tous les capteurs de pression piézorésistifs, mais il n’a d’importance que dans la plage des basses pressions.

Installation des transmetteurs de pression: Attention aux plages de pression faibles

Plus la pression à mesurer est basse, plus l’erreur de mesure sera élevée. Avec un capteur de 100 mbar, l’erreur de mesure est de un pour cent. Plus la plage de mesure est élevée, plus l’effet devient faible. A partir d’une pression de 1 bar, cette erreur devient pratiquement négligeable.

Cette imprécision de mesure peut être facilement détectée par les utilisateurs, en particulier lorsqu’un capteur de pression relative est utilisé. Si les utilisateurs travaillent dans la plage de basse pression et qu’il n’est pas possible de monter l’instrument de mesure dans la position dans laquelle il a été étalonné en usine, il doit alors être recalibré dans sa position réelle. Alternativement, les utilisateurs peuvent également compenser l’erreur de mesure eux-mêmes numériquement sur l’unité de contrôle.

Cet effort supplémentaire peut, bien sûr, être facilement évité si la position du capteur est connue lors de la commande. Bien que les transmetteurs de pression STS soient calibrés en standard verticalement vers le bas, il est facile d’effectuer l’étalonnage dans une position différente. 

Les technologies de mesure de la pression dans les dispositifs de contrôle et de mesure

Les technologies de mesure de la pression dans les dispositifs de contrôle et de mesure

La précision des technologies de mesure de la pression est un élément fondamental des dispositifs de contrôle et de mesure, qu’il s’agisse de bancs d’essais de moteurs et de transmissions, de surveillance de systèmes hydrauliques, de test de fuites ou d’étalonnage d’appareils médicaux.

Cette fiabilité est étroitement liée à la robustesse des technologies employées. Bien qu’il existe différents types de capteurs de pression, les instruments de mesure utilisant la technologie des semi-conducteurs piézorésistifs constituent souvent le premier choix dans les applications de contrôle et de mesure. Cela s’explique par la sensibilité inégalée des capteurs de pression piézorésistifs à semi-conducteur. Leur sensibilité est bien supérieure à celle des capteurs à couches épaisses (céramique) ou à couches minces (métallique), et ils permettent notamment des mesures allant jusqu’aux millibars (mbar). La précision exceptionnelle des capteurs de pression piézorésistifs, qui autorise des intervalles de mesure de l’ordre de 0,05 %, répond parfaitement aux exigences du secteur médical et du secteur automobile pour leurs besoins spécifiques en tâches d’étalonnage.

Une stabilité constante, même en cas de surpression

Les procédures de test de nouvelles technologies ne permettent généralement pas de connaitre à l’avance les plages de pressions auxquelles seront exposés les capteurs. Des pointes de pression peuvent dépasser de loin la plage de mesure ciblée, en particulier lors de mesures de pression de pompes à fluides ou de systèmes hydrauliques. Si les capteurs de pression utilisés pour ces mesures ne sont pas conçus à la demande de manière spécifique, des incidents de mesure peuvent survenir et provoquer de lourdes conséquences.

Outre le facteur de précision, l’optimisation de la durée de vie des appareils de mesure est un autre élément d’importance qui implique l’usage de technologies robustes. Cette optimisation requiert un examen approfondi des matériaux de base et une qualification consciencieuse des produits de la part du fabricant. Par exemple, la susceptibilité thermique, qui est un point faible des capteurs de pression piézorésistifs, peut être compensée par diverses mesures à condition qu’elle ne joue pas un rôle déterminant dans la procédure (cliquez ici pour en apprendre davantage sur ce sujet).

La précision est constante sur toute la plage de températures.

Deux autres dispositions importantes qui contribuent à optimiser la durée de vie des capteurs de pression sont implémentées de manière standard par STS. Un traitement thermique est utilisé pour stabiliser les capteurs de pression piézorésistifs et empêcher les mouvements qui peuvent se produire au cours de la première année d’utilisation. Ce traitement préventif permet d’éliminer les erreurs de mesure pouvant être constatée lors de la première année. De plus, les capteurs de pression STS sont conçus pour résister à des surpressions trois fois supérieures à la plage de mesure cible, sans subir aucun dommage. Accessoirement, des plages de surpression personnalisées peuvent être définies aux besoins de chaque client. Cliquez ici pour en apprendre davantage sur l’optimisation de la durée de vie des capteurs de pression.

La précision d’un dispositif de mesure est assujettie à sa spécificité

Quel critère permet de définir la précision d’un capteur de pression ? Naturellement, il s’agit de sa capacité à fournir des mesures aussi précises que possible en fonction de ses applications respectives. Cela signifie que plus un dispositif de mesure est adapté spécifiquement à une application, plus les résultats de mesure obtenus sont précis.

Ces exigences spécifiques jouent un rôle particulièrement important dans les applications de contrôle et de mesure. Bien entendu, la fiabilité  est également un facteur déterminant. Un capteur de pression optimisé pour une plage de mesure de 1 à 5 bars offre naturellement une échelle de mesure plus précise qu’un appareil destiné à une plage de mesure de 1 à 50 bars. Cependant, l’intégration de l’appareil de mesure joue également un rôle déterminant. Par exemple, lors des phases de développement de nouveaux moteurs, le nombre de capteurs montés sur le banc d’essai et les options de connexion jouent un rôle aussi important que les dimensions de l’appareil de mesure.

STS utilise toujours un principe de conception modulaire lors du développement d’instruments de mesure. Cela signifie que les capteurs peuvent être fournis avec autant d’options de connexion que nécessaire. En outre, une large gamme de matériaux est proposée afin d’offrir une compatibilité avec différents fluides. Les plages de mesure de la pression peuvent également être optimisées individuellement selon les besoins, et toutes ces procédures d’individualisation peuvent être implémentées dans les plus brefs délais. Il s’agit d’un critère important pour les applications de contrôle et de mesure, car des exigences inattendues peuvent survenir à tout moment, en particulier lors de tests de nouvelles technologies. Nos efforts de flexibilité et de réactivité visent à fournir des solutions spécifiques de manière proactive, pour éviter d’éventuels temps d’immobilisation et des pertes financières inutiles.

Abonnez-vous à notre newsletter

Abonnez-vous à notre liste de diffusion pour recevoir les dernière nouvelles et mises à jour de notre équipe.

Vous vous êtes enregistré avec succès!