Les mesures de pression des presses de moulage à injection

Les mesures de pression des presses de moulage à injection

Les machines de moulage par injection fonctionnent avec la plus grande précision. La société suisse Netstal-Maschinen AG propose des presses de moulage ultra performantes et précises, ainsi que des solutions pour les industries des boissons, de l’emballage et des technologies médicales. Ces appareils sophistiqués sont équipés de capteurs de pression fabriqués par STS.

Les presses de moulage à injection pour les plastiques utilisent des granulés en plastique comme matière première. Ces machines sont composées de deux éléments : l’unité d’injection et l’unité de presse. La matière première est préparée à l’intérieur de l’unité d’injection, où elle est en général chauffée et homogénéisée dans un cylindre hydraulique. À l’intérieur de l’unité de presse, un moule représente le profil négatif de la pièce à produire. La matière première est injectée sous pression dans le moule pour former la pièce en plastique définitive.

Pour garantir un processus de moulage sans faille, il est indispensable de surveiller précisément les pressions. Pour cela, des capteurs de pression sont positionnés dans le circuit hydraulique de l’axe d’injection. La pression de fusion peut être calculée sur la base de la pression mesurée pendant la procédure d’injection. Il est primordial que les mesures du capteur soit extrêmement fiables, car la qualité d’assemblage de la matière plastique est assujettie aux valeurs mesurées.

Si la pression de fusion est trop élevée ou trop basse :

  • Le volume de remplissage peut être incorrect.
  • Le composant en plastique peut être défectueux.
  • La matière première peut être gaspillée et les outils endommagés.
  • La chaîne de production peut être arrêtée.

Les appareils de haute précision tels que les presses à injection de Netstal-Maschinen AG nécessitent des capteurs de pression offrant des valeurs fiables sur toute la plage de mesure requise. Pour trouver la meilleure solution, des tests approfondis ont été réalisés avec des instruments de mesure de plusieurs fabricants. La précision des instruments de mesure a été rigoureusement testée, ainsi que leur stabilité à long terme à des températures élevées. Les intervalles de mesure suivants ont été effectués sur banc d’essai :

Illustration 1: Procédure d’essai normalisée pour l’évaluation d’un capteur de pression. Après quatre, six et huit millions de cycles de pression, les capteurs de pression ont été soumis à un stress thermique (vieillissement artificiel).

Le capteur de pression haute précision ATM.1ST de STS a obtenu les meilleures résultats en termes de tolérance, de stabilité à long terme, de précision et de fidélité, sur l’ensemble des plages de pressions et de températures. Sur une longue période d’exposition, le capteur de pression ATM.1ST est également celui qui offre la meilleure résistance aux hautes températures, ainsi qu’une précision extrême dans les basses pressions.

Illustration 2: Analyse d’un capteur de pression STS en fonction de la durée et de la température. La valeur VO (valeur d’origine – ligne pointillée rouge) est appliquée comme point de départ. Les lignes prolongées et les lignes en pointillés prennent en compte le processus de vieillissement conformément à la procédure de test de l’Illustration 1. Les tolérances du capteur sont issues de la fiche technique du fabricant, tandis que les plages de tolérance représentent les valeurs cibles de l’analyse.

L’un des autres avantages du capteur ATM.1ST est qu’il peut être facilement adapté à différentes applications grâce à sa construction modulaire. Voici les principales caractéristiques techniques du capteur ATM.1ST:

  • Plages de pression: 100 mbars – 1 000 bars.
  • Plages de mesure relatives et absolues.
  • Précision: ≤ ± 0,10 / 0,05 % PE.
  • Températures de fonctionnement: -40 °C – 125 °C.
  • Erreur totale: ≤ ± 0,30 % PE (0 – 70 °C).
  • Matériaux: acier inoxydable et titane.
La télémétrie d’impulsion via la boue : transmissions de données MWD avec des capteurs de pression

La télémétrie d’impulsion via la boue : transmissions de données MWD avec des capteurs de pression

Les transmissions de données hydrauliques nécessitent des capteurs de pression sensibles, capables de supporter des pressions élevées. Cela est particulièrement vrai lorsqu’ils sont utilisés dans des applications de mesure en cours de forage (MWD).

Les mesures MWD sont devenues une application courante, en particulier dans le forage directionnel en mer. La collecte de données en temps réel est essentielle pour mesurer la trajectoire du trou foré. À cette fin, divers capteurs sont montés sur la tête de forage pour fournir des informations en temps réel sur l’environnement de forage. Des capteurs d’inclinaison, de température, d’ultrasons et de rayonnement sont utilisés. Ces différents capteurs sont connectés de manière physique ou numérique à une unité logique, qui convertit les informations en chiffres binaires. Les données de fond de trou sont transmises à la surface par télémétrie d’impulsion via la boue. En plus de la surveillance et du contrôle du processus de forage, les données sont utilisées pour d’autres aspects, notamment :

  • Le contrôle de l’état de la tête de forage.
  • L’enregistrement des formations géologiques traversées par le forage.
  • La création de statistiques de performances pour identifier les améliorations possibles.
  • L’analyse des risques pour les futurs forages.

La télémétrie d’impulsion via la boue est un système de transmission à codage binaire qui utilise des liquides. Une vanne modifie la pression de la boue de forage dans la colonne de forage, et convertit les enregistrements des capteurs montés sur la tête de forage en impulsions de pression. Les pulsations atteignent la surface via la boue de forage. Les impulsions de pression sont mesurées à la surface par un capteur de pression, puis elles sont converties en signal électrique. Ce signal est transmis à un ordinateur, puis numérisé.

STS fournit aux sociétés de forage directionnel en mer des capteurs de pression analogiques optimisés pour la télémétrie d’impulsion via la boue. Les capteurs doivent répondre à des exigences élevées : ils doivent être extrêmement sensibles afin de garantir des relevés fiables et précis, même pour les plus petites différences de pression. Les capteurs doivent également pouvoir résister à des pressions allant jusqu’à 1 000 bars, car de très fortes pressions sont nécessaires pour alimenter la tête de forage dans les trous de forage profonds. Les capteurs de pression utilisés à la surface pour la télémétrie d’impulsion via la boue sont également exposés à ces forces extrêmes.

Outre leur haute sensibilité, les capteurs doivent offrir des temps de réponse très rapides pour assurer une bonne transmission des données en temps réel. Et pour éviter des résultats de mesure faussés, les capteurs doivent être étudiés pour résister aux interférences de bruit de signal. Les pompes à boue, en particulier, sont les éléments qui peuvent causer le plus de bruit de signal dans les applications de forage. L’entraînement de la tête de forage est une autre source d’interférence. Pour cette raison, les capteurs analogiques avec un signal de sortie de 4-20 mAconstituent la meilleure solution pour la télémétrie d’impulsion via la boue.

Le bon équipement de test d’étanchéité

Le bon équipement de test d’étanchéité

De nombreuses applications utilisent des composants qui doivent être parfaitement étanches pour assurer un fonctionnement correct. Les tests d’étanchéité sont généralement effectués avec des capteurs de pression qui répondent à des exigences élevées.

Exemples d’applications et de composants qui nécessitent d’être parfaitement étanches :

  • Les moteurs, les systèmes de freinage, les systèmes de climatisation, les culasses, les soupapes, les filtres, les systèmes d’injection.
  • Les emballages de l’industrie alimentaire ou du secteur médical.
  • Les appareils électriques.
  • Les systèmes de réfrigération.
  • Les systèmes hydrauliques.

Les composants qui doivent être étanches sont généralement scellés avant l’installation. Par conséquent, les équipements utilisés pour les tests d’étanchéité doivent pouvoir fonctionner de manière extrêmement fiable pendant les étapes de production.

Généralement, les tests d’étanchéité sont effectués au moyen de mesures de pression. Le composant est exposé à une certaine pression, puis la pression est à nouveau mesurée après une phase de repos. Si une chute de pression est constatée entre les deux mesures, le composant peut être considéré comme présentant une fuite.


Pour permettre une détection optimale des fuites, les capteurs de pression utilisés doivent offrir une excellente stabilité et une grande précision. En particulier, les exigences en termes de stabilité des mesures et d’effets indésirables du bruit atmosphérique sont extrêmement élevées. Les pertes de pression les plus fines doivent pouvoir être détectées de manière fiable.

Par exemple, pour un capteur de 10 bars, les valeurs de précision ne doivent pas dépasser 10-20 Pa (ou 0,001 % – 0,002 %) de la pleine échelle.

STS fabrique des capteurs de détection de fuites depuis de nombreuses années, incluant les capteurs de pression analogiques de la série ATM dont le signal de sortie est de 4-20 mA. La cellule de mesure de haute précision permet de détecter des pertes de pression extrêmement fines allant jusqu’aux millibars, répondant ainsi aux exigences élevées des applications de test d’étanchéité.

La conception mécanique (connexions du processus et connexions électriques) n’affecte pas le comportement du capteur et peut être configurée grâce au principe de conception modulaire utilisé par STS.

Les capteurs de pression de la série ATM sont disponibles avec différents signaux de sortie. Cependant, il est préférable d’utiliser un signal de 4-20 mA pour les applications de test d’étanchéité, car ce signal de sortie robuste n’est pratiquement pas affecté par le bruit atmosphérique.

Pour en apprendre davantage sur les tests d’étanchéité, consultez cet article.

La fragilisation de l’acier par l’hydrogène

La fragilisation de l’acier par l’hydrogène

La cellule de mesure des capteurs de pression piézorésistifs est généralement entourée d’une membrane en acier. Dans la plupart des applications, les boîtiers de ces instruments de mesure sont également composés d’acier inoxydable. Mais si ce matériau entre en contact avec de l’hydrogène, il peut être fragilisé et se fissurer.

La fragilisation par l’hydrogène affecte l’acier, et également tous les autres métaux. C’est pourquoi l’usage du titane n’est pas plus adapté aux applications qui utilisent de l’hydrogène.

Qu’est-ce qu’on entend par fragilisation par l’hydrogène ?

Le phénomène de fragilisation par l’hydrogène fait référence à la perte de ductilité d’un matériau. La ductilité désigne la capacité d’un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre. L’acier, selon sa composition en éléments d’alliage, peut se déformer de plus de 25 %. Les matériaux qui ne possèdent pas cette capacité sont qualifiés de « fragiles ».

Mais les matériaux ductiles peuvent également devenir fragiles ou cassants. Lorsque cette fragilisation du matériau résulte de l’absorption d’hydrogène, on parle alors de fragilisation par l’hydrogène.

La fragilisation par l’hydrogène survient lorsque l’hydrogène atomique se diffuse dans le matériau. La fragilisation par l’hydrogène est généralement issue d’une corrosion par l’hydrogène.

La corrosion par l’hydrogène, également appelée corrosion aqueuse, se produit lorsqu’un métal est en contact avec de l’eau dans un environnement à faible niveau d’oxygène. Cette réaction d’oxydo-réduction produit de l’hydrogène pur, qui a pour effet d’oxyder le métal. Le métal se dissout sous forme de solution aqueuse composée d’ions, qui provoque une dégradation uniforme du matériau.

L’hydrogène libéré par cette réaction d’oxydo-réduction se diffuse dans l’acier en raison de sa petite taille atomique (seulement 0,1 nanomètre). L’hydrogène s’insère directement dans le treillis métallique du matériau au niveau atomique. Les imperfections qui se forment ainsi dans le treillis augmentent la capacité d’absorption et donc accélèrent la corrosion. Cela provoque une fatigue chimique du matériau, ce qui peut provoquer des fissures de l’intérieur vers l’extérieur, même à faibles charges.

L’hydrogène et les capteurs de pression

En raison de sa très petite taille atomique, l’hydrogène peut pénétrer dans l’intégralité du matériau et provoquer divers effets néfastes. Les membranes métalliques des capteurs de pression piézorésistifs sont particulièrement fines (plus elles sont fines, plus le capteur est sensible et précis). Si de l’hydrogène se diffuse à travers la membrane d’un capteur (phénomène de perméation), la réaction avec le fluide de transfert entourant la cellule du capteur peut entrainer une adsorption d’hydrogène et altérer les propriétés métrologiques du pont de mesure. Parallèlement, ces dépôts peuvent également entraîner une augmentation de la pression et causer une déformation de la membrane du capteur, voire la destruction complète de la membrane.

Outre l’utilisation d’une membrane plus épaisse (mais moins précise), ce processus peut être considérablement retardé en utilisant un alliage d’or. La durée de vie de l’unité est ainsi grandement optimisée. Consultez cet article pour en apprendre davantage.

Les principes fondamentaux des mesures de débit

Les principes fondamentaux des mesures de débit

Les mesures de débit d’un gaz ou d’un liquide servent à différents usages : considérations commerciales dans le cadre d’un contrat, processus de production, etc. Le débit (ou débit volumique) peut notamment être défini par la mesure de la pression.

Le débit volumique peut être mesuré à l’aide de différents instruments : les capteurs de débit à ultrasons, les capteurs de débit magnéto-inductifs et les capteurs qui fonctionnent selon la méthode de pression différentielle (notamment le diaphragme concentrique, la buse Venturi ou le tube de Pitot/Prandtl). Pour les capteurs utilisant la méthode de pression différentielle, l’équation de Bernoulli est utilisée pour l’analyse des valeurs mesurées :

Q = V/t = VmA

Q = débit volumique
Vm = vitesse médiane
t = temps
A = surface
V = volume

Prenons l’exemple d’une mesure de débit volumique à l’aide d’un diaphragme concentrique. En attachant le diaphragme à un tuyau, celui-ci se rétrécit en un point.

Illustration 1: Diaphragme concentrique

Avec un écoulement régulier, la même pression doit prévaloir à la fois avant et après le diaphragme concentrique :

p1 + ½ ρv12=p2+ ½ ρv22

p = pression
ρ = densité
v = vitesse

Cette hypothèse est basée sur l’équation de continuité, qui stipule que tout élément qui entre dans un tuyau finit par en ressortir :

v1A1 = v2A2
v = vitesse
A = surface

Illustration 2: Mesure de débit

Cependant, en conditions réelles les frictions entraînent une chute de pression :

p + ½ ρv2 + wR = constant

p = pression
ρ = densité
v = vitesse
wR = taux de force de friction par volume

Illustration 3: Chute de pression

Cette chute de pression est importante pour déterminer le débit volumique, mais l’effet de friction dépend toutefois de nombreux facteurs. Pour cette raison, nous utilisons une formule empirique basée sur des valeurs empiriques. Ainsi, le débit volumique résulte désormais de la source du différentiel de pression :

Q = 4000 αεd2√∆p/ρ

Q = débit volumique
α = coefficient de débit empirique
ε = facteur d’expansion
d = diamètre interne du diaphragme
∆p = différentiel de pression
ρ = densité

Pour faciliter l’usage de cette formule, les valeurs constantes du système de mesure et du fluide mesuré peuvent être résumées par la constante « c ». Par exemple, la mesure d’un fluide donne l’équation suivante :

Q = c √∆p

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