Minimiser les émissions de polluants grâce aux technologies de détection de la pression

Minimiser les émissions de polluants grâce aux technologies de détection de la pression

Les mesures de rappels de véhicules ont de vastes conséquences dans l’industrie automobile. Les constructeurs subissent généralement des baisses de réputation conséquentes et de fortes augmentations des coûts. Les propriétaires de véhicules, quant à eux, réagissent avec colère et incertitude. Le scandale de ces dernières années sur la manipulation des niveaux d’émissions polluantes a provoqué de vives réactions. Les autorités gouvernementales ont alors réagi en imposant de nouvelles procédures de test.

L’industrie automobile a déclenché une véritable crise de rappels de véhicules au cours de ces deux dernières années. Rien qu’aux États-Unis, près de 51 millions de véhicules ont été rappelés en 2015 par l’Administration américaine de la sécurité de la circulation routière (NHTSA). Ce chiffre dépasse de loin le nombre de véhicules vendus cette même année, bien que les véhicules rappelés n’étaient pas tous liés au scandale des émissions polluantes. Près de 11 millions de ces véhicules proviennent du scandale du « dieselgate » impliquant le constructeur Volkswagen. Les pertes engendrées sont colossales.

La pression exercée sur les coûts de production et la complexité croissante des systèmes intégrés aux véhicules engendrent une propension accrue aux erreurs et aux mesures de rappel qui en résultent. Ce défi doit être relevé par le biais de systèmes de contrôle améliorés et encore plus fiables – de la part des constructeurs et des fournisseurs, ainsi que des organes de contrôle gouvernementaux qui sont responsables du suivi des spécifications légales. Un équipement de mesure de haute qualité est donc nécessaire afin de fournir des résultats précis dans diverses conditions et garantir une conformité (ou post-conformité) optimale aux normes en vigueur. Un important arriéré de demandes a depuis été ouvert à cet égard.

Les meilleures technologies de mesure de pression pour les meilleurs moteurs à combustion

Dans le développement des moteurs à combustion, des capteurs de pression de haute précision sont nécessaires. Lors de l’analyse de la combustion, ils permettent des mesures exactes de la pression dans les cylindres, ainsi que des pressions d’admission et d’échappement. Les capteurs de pression absolue (échanges de gaz) et les capteurs haute pression (mesures de la pression d’injection) doivent également être de la plus haute qualité car le potentiel de réduction des polluants est très conséquent, en particulier pour la pression d’injection. Les particules des moteurs à essence peuvent être réduites par une augmentation de la pression d’injection. Certains constructeurs s’emploient déjà à augmenter les pressions d’injection jusqu’à 350 bars, voire plus.

Les mesures mobiles d’émissions polluantes sont en cours

Le Nouveau cycle européen de conduite (NEDC) est en cours d’introduction par les organismes de réglementation des États pour les mesures d’échappement et de consommation. Comme nous l’avons vu, les procédures de test ont donné aux constructeurs la liberté d’influencer les mesures à leur avantage, puisque les véhicules ne sont examinés que dans une installation de tests et non dans des conditions réelles.

Lorsque le scandale de manipulation des émissions polluantes a éclaté, le Comité d’experts de l’Union européenne a décidé en mai 2015 que les émissions d’homologation de type devaient être testées dans des conditions de conduite réelles (RDE) à partir de la fin 2017. Les conditions de laboratoire pour les contrôles conventionnels seront complétées par une procédure empêchant l’utilisation de dispositifs de coupure pendant les tests. Le véhicule à tester sera examiné sur une piste ouverte et donc soumis à des conditions variables. En outre, des procédures aléatoires de freinage et d’accélération seront également effectuées.

 

Relever ces nouveaux défis en utilisant des solutions modulaires de capteurs de pression

La procédure RDE impose des contraintes particulières aux technologies de mesure de pression. Pour l’optimisation des valeurs d’émissions des moteurs à combustion, l’accent est mis sur la mesure de la pression absolue et relative. Compte tenu des nouvelles procédures de mesure, les technologies de mesure doivent fonctionner de manière fiable dans une plage de températures étendue. Que les tests soient effectués dans des conditions hivernales ou estivales, les valeurs mesurées doivent être parfaitement fiables pour donner une image réaliste des données d’échappement. Cependant, un fonctionnement à des pressions plus élevées peut permettre de réduire significativement les émissions polluantes. Les pressions élevées doivent ainsi être mesurables, et les technologies de détection doivent pouvoir fonctionner dans les applications mobiles sans défaillance.

Les solutions standard ne permettent pas de satisfaire ces objectifs de mesure et sont même à l’origine du problème. Les défis spécifiques exigent des solutions spécifiques. La précision et la flexibilité des instruments est également un facteur essentiel pour obtenir des mesures fiables dans différentes applications. Ce n’est qu’en suivant cette trajectoire que l’efficacité des coûts et la précision des mesures peuvent être conciliées. Dans ce contexte, il est clair que les systèmes modulaires sont la solution idéale. Ils peuvent être adaptés aux exigences individuelles des constructeurs et donner ainsi des résultats extrêmement fiables. Cela représente un avantage particulier dans le développement de nouveaux moteurs, car les adaptations peuvent être effectuées de manière directe et rapide.

Depuis près de 30 ans, nos clients bénéficient au quotidien de ces avantages de modularité. En tant que principal fabricant de systèmes de mesure modulaires spécifiques, nous pouvons fournir des solutions sur-mesure optimisées aux attentes et aux impératifs des constructeurs, dans des délais très courts. Du point de vue des mesures de pression, il n’existe aucun obstacle au développement de nouveaux moteurs économes en carburant et aux essais en conditions réelles.

Cartographier la pression de suralimentation sur les moteurs turbo de taille réduite

Cartographier la pression de suralimentation sur les moteurs turbo de taille réduite

Pour se conformer aux législations de plus en plus strictes en matière d’émissions polluantes, les constructeurs se tournent vers des moteurs de plus petite taille. Bien que ces petits moteurs consomment moins de carburant et émettent beaucoup moins d’émissions polluantes, ils nécessitent une induction forcée pour offrir des performances dignes des véhicules de tourisme modernes.

Les performances de ces moteurs turbo de petite taille doivent au moins égaler celles des moteurs standards équivalents. Cela nécessite une pression de suralimentation maximale à bas régime, tout en maintenant la puissance à haute régime. Ces performances ne peuvent être atteintes qu’avec un système sophistiqué de contrôle de la pression de suralimentation.

La principale difficulté des moteurs à induction forcée est de contrôler précisément le ratio air-carburant et la stœchiométrie des différentes pressions de suralimentation. Avec ces moteurs, un phénomène de cliquetis (combustion anormale) est susceptible de se produire à bas régimes.

Systèmes modernes de contrôle de la pression

Agir sur le taux de dilution est le moyen le plus simple de contrôler la pression de suralimentation.

Une fois la pression spécifique atteinte, une partie des gaz d’échappement est redirigée autour de la turbine via une dérivation. Un diaphragme à ressort actionne généralement la soupape de décharge qui ouvre ou ferme la dérivation en réponse à la pression de suralimentation.

De nos jours, les fabricants se tournent vers une géométrie de turbine variable pour réguler la pression de suralimentation. Cette géométrie variable permet de faire varier le débit dans la turbine en fonction des paramètres de fonctionnement du moteur.

Lorsque le moteur tourne à bas régime, le débit est réduit en fermant les aubes directrices. La pression de suralimentation (et donc le couple du moteur) augmente en fonction de la chute de pression entre l’entrée et la sortie de la turbine. Pendant les accélérations à bas régimes, les aubes s’ouvrent et s’adaptent aux exigences du moteur.

En régulant le débit de la turbine pour chaque point de fonctionnement, l’énergie des gaz d’échappement est optimisée. De cette manière, l’efficacité du turbocompresseur (et donc celle du moteur) est supérieure qu’avec la méthode de contrôle de la dérivation.

Aujourd’hui, les systèmes électroniques de régulation de la pression de suralimentation sont de plus en plus utilisés dans les moteurs à essence modernes. Comparé au contrôle purement pneumatique, qui ne peut fonctionner que comme limiteur de pression à pleine charge, le contrôle de la pression de suralimentation permet un réglage optimal de la pression de suralimentation.

Le fonctionnement des aubes est obtenu par une pression de commande modulée en utilisant divers paramètres, tels que la température de charge, l’avance de l’allumage et la qualité du carburant.

Les simulations réduisent les délais de production et les coûts de développement

Confrontés à une multitude de variables complexes, les fabricants se sont tournés vers des modèles de simulation pour les phases de conception et de test.

L’un des obstacles à surmonter avec les moteurs turbocompressés de taille réduite est que la plage de fonctionnement du compresseur centrifuge à des pressions de suralimentation élevées est particulièrement restreinte.

La seule façon de créer un modèle de simulation efficace consiste à effectuer des tests approfondis en situation réelle. Ces essais sont principalement effectués en chambres climatiques sur des dynamomètres à moteur.

Lors de ces essais, les données de pression suivantes sont enregistrées :

  • La pression du collecteur d’admission.
  • La pression de suralimentation.
  • La pression barométrique.

Ces données sont ensuite interprétées en fonction des températures du moteur (liquide de refroidissement et huile) pour obtenir une image précise des performances sur toute la plage de régime moteur.

Au cours de ces essais, il est important que les ingénieurs documentent toute anomalie des performances, car ces événements (tels que des impulsions d’échappement à des régimes spécifiques) peuvent générer des ondes stationnaires d’une fréquence critique pour la turbine, et ainsi réduire la durée de vie du turbocompresseur voire causer des pannes sévères.

Par conséquent, la cartographie des mesures de pression du compresseur et de la turbine est un élément essentiel pour créer un modèle d’extrapolation précis à mettre en œuvre pendant les simulations.

Un outil de simulation bien étudié peut faire gagner du temps et de l’argent aux constructeurs lors des tests dynamométriques et routiers, mais cet outil ne peut être développé qu’à l’aide d’une cartographie minutieuse des mesures de pression.

Les enjeux des moteurs GDI : réduction des émissions de particules et amélioration des performances

Les enjeux des moteurs GDI : réduction des émissions de particules et amélioration des performances

Avec près de 40 millions de moteurs à essence à injection directe (GDI) qui devraient être vendus à l’horizon 2025, il peut être surprenant d’apprendre que ces moteurs émettent plus de particules fines que les moteurs à essence à injection multipoint (PFI) et plus que les derniers moteurs Diesel équipés d’un filtre à particules.

Cette augmentation de part de marché des moteurs à injection directe, bien que faible comparée à celle des moteurs Diesel sans filtre, engendre un regain d’intérêt des autorités de réglementation et des constructeurs sur les émissions de particules fines de ces moteurs.

Pour réduire les émissions  et améliorer les performances globales, les ingénieurs étudient de nouvelles techniques de combustion et de conception d’ingénierie, incluant l’augmentation de la pression de carburant, l’utilisation de carburants alternatifs et le contrôle des émissions de gaz d’échappement.

Selon Matti Maricq, chef de projet en ingénierie chimique et en traitement des émissions au Centre de recherche et d’innovation de Ford à Dearborn, injecter directement le carburant dans le cylindre permet une amélioration de la combustion, une réduction de la consommation, et une augmentation de la puissance.

Au cours de ce processus, l’essence est directement pulvérisée au point le plus chaud de la chambre de combustion (plutôt que dans la prise d’air), ce qui permet une combustion plus complète, plus uniforme et plus légère.

Les moteurs GDI à combustion améliorée émettent des particules nocives

Toutefois, en raison de la volatilisation incomplète du carburant, ainsi que des zones partiellement riches en carburant et de l’effet de « mouillage » des pistons et des cylindres, les moteurs à injection directe produisent des particules indésirables. La plupart des émissions se produisent généralement lors du démarrage à froid et des phases transitoires de préchauffage, mais cela peut varier en fonction de la charge, de la phase du cycle de conduite et des comportements du conducteur.

Alors que les critiques écologistes restent sceptiques quant aux méthodes dites de « gestion du moteur », les estimant peu fiables par rapport aux filtres d’échappement, la plupart des constructeurs et équipementiers prévoient que les modifications apportées à la conception et à l’ingénierie de la combustion seront plus rentables, voire plus efficaces.

Les développements actuels indiquent qu’une pression de carburant plus élevée (pouvant atteindre 40 MPa), associée à de nouveaux injecteurs à haute précision, améliorera considérablement les futurs systèmes des moteurs à injection directe. Pour optimiser davantage les systèmes, les ingénieurs continueront également d’améliorer la synchronisation, la portée, le dosage et la pulvérisation des injecteurs.

Dans une récente étude publiée dans le journal spécialisé SAE, il a été établi qu’une augmentation de la pression de carburant dans un moteur à injection directe peut améliorer l’homogénéité du mélange et diminuer la diffusion de la flamme, réduisant ainsi de manière significative les émissions de particules.

En outre, grâce à l’amélioration de la charge d’admission à des pressions de carburant comprises entre 20 MPa et 40 MPa, une réduction supplémentaire des émissions de particules peut être obtenue.

Comme l’indiquent les données de combustion, une augmentation de la pression de carburant a un impact significatif sur la réduction des émissions de combustion et de la consommation de carburant.

Toutefois, pour qu’un système à injection directe fonctionne de manière optimale, il est important que la pression de carburant dans la rampe commune soit correctement mesurée pendant les phases de conception et de test, afin que le calculateur puisse être configuré en conséquence.

Mesurer la pression de carburant dans la rampe commune est essentiel pour réduire les émissions de particules

La pression d’injection directe est mesurée à l’aide de capteurs, et les signaux servent à déterminer la vitesse et/ou le débit de la pompe.

La plupart des systèmes à injection directe utilisent des capteurs de pression piézorésistifs situés sur le côté basse pression du système. La puce génère une tension électrique mesurable lorsque la pression est appliquée, augmentant à mesure que la pression augmente.

Sur le côté haute pression, les capteurs utilisent généralement une membrane métallique sur un pont de résistance. Lorsque la pression est appliquée, le pont génère un changement de résistance qui entraîne une modification de la tension appliquée. Le module de commande électronique (ECM) transforme la tension en une pression calculée, généralement avec une précision de ± 2 %.

Pour maintenir une pression correcte, l’ECM envoie une impulsion à la pompe basse pression. Le système dispose généralement d’un régulateur, sans conduite de retour. Certains systèmes ont même des capteurs de température intégrés dans les conduites pour calculer la densité du carburant, afin que la richesse du combustible puisse être ajustée en fonction de la quantité d’énergie contenue dans le carburant.

Afin de garantir une mesure précise de la conduite de pression, il est important d’utiliser des capteurs de pression haute précision pour cartographier la pression à l’intérieur de la rampe commune. Toute erreur dans ce processus peut entraîner une modulation incorrecte de la pression de la rampe commune, qui peut engendrer à son tour de graves anomalies, telles que le « lavage des cylindres » (phénomène qui se produit lorsque la pression moyenne de la rampe commune dépasse la pression de calcul de l’injecteur lorsque l’alimentation en carburant augmente à fortes charges).

En outre, avec l’introduction du cycle de conduite harmonisé, les constructeurs doivent désormais répondre à de nouveaux objectifs d’émissions fixés par les régulateurs. Les moteurs à injection directe vont devenir les fers de lance d’une nouvelle génération de technologies vertes. Cependant, pour que cette technologie réponde aux législations à venir, les émissions de particules doivent être réduites de manière conséquente, principalement grâce au contrôle précis de la pression de carburant dans la rampe commune.

Les capteurs MaP sont essentiels pour accroître les performances des moteurs

Les capteurs MaP sont essentiels pour accroître les performances des moteurs

Face aux réglementations de plus en plus strictes sur les émissions polluantes, l’industrie automobile a rapidement adopté des technologies propres pour réduire les émissions de gaz à effet de serre.

Le contrôle précis des apports en air/carburant selon des valeurs stœchiométriques est essentiel pour optimiser le rendement du convertisseur catalytique et minimiser les émissions d’échappement des moteurs modernes à combustion propre. 

Afin d’optimiser le rapport air/carburant en conditions de fonctionnement transitoires, les fabricants utilisent des systèmes à boucle fermée et à boucle ouverte :

  • Un système à boucle fermée est un système dans lequel un capteur d’oxygène des gaz d’échappement (EGO), également appelé capteur Lambda, génère un signal proportionnel à l’apport en air/carburant.
  • Un système à boucle ouverte, ou à action directe, contrôle le débit de carburant des injecteurs grâce aux signaux reçus depuis un débitmètre.

Dans les deux cas, les signaux sont renvoyés via un correcteur PID pour réguler l’impulsion d’injection de carburant. Cependant, ces systèmes présentent deux inconvénients majeurs :

  •  En raison du retard relativement long inhérent au cycle induction-compression-puissance-échappement du moteur, la rétroaction (ou boucle fermée du système de commande en apport air/carburant) n’est pleinement efficace qu’en conditions de fonctionnement de régime permanent.
  • La fiabilité du signal du capteur EGO n’est optimale qu’après le réchauffement du capteur. Par conséquent, il n’est pas possible de contrôler l’apport en air/carburant en boucle fermée immédiatement après le démarrage du moteur.

Ainsi, dans des conditions de démarrage transitoires et de démarrage à froid, la partie en amont du contrôleur air/carburant est particulièrement déterminante.

Pour optimiser l’apport en air/carburant dans toutes les conditions, les moteurs modernes sont généralement équipés d’un capteur de pression de suralimentation (MaP) pour mesurer la pression d’air dans le collecteur d’admission. 

Le capteur MaP sait exactement ce dont le moteur a besoin

Le capteur MaP mesure en permanence la pression d’air et envoie ces informations à l’unité de contrôle du moteur (ECU). Ces données sont ensuite insérées dans un tableau permettant de contrôler la durée des impulsions d’injection et la durée d’allumage. Ces lectures de pression sont relayées à l’ECU en tant que signaux de tension de sortie.

Pendant la phase de développement, il est essentiel que les pressions mesurées dans le collecteur soient précises. Les capteurs MaP de série, bien qu’excellents pour envoyer les signaux à l’ECU, ont souvent des tolérances plus larges que celles jugées acceptables pour le développement. Par conséquent, des capteurs de haute qualité, tels que ceux produits par STS, sont généralement montés en tandem sur les capteurs MaP lors des phases de développement. Les lectures obtenues à partir de ces capteurs servent à mesurer les écarts ou les erreurs lors de l’enregistrement des pressions du collecteur à différents régimes moteur.

Ce processus est assez complexe et nécessite que les tensions de sortie soient mesurées à des centaines de régimes moteur différents, afin de permettre à l’ECU de créer une carte efficace des besoins du moteur.

Utiliser le capteur MaP pour calibrer l’ECU

Au cours de la phase de développement, la pression du collecteur est mesurée par petites augmentations du régime moteur à l’aide d’un capteur MaP calibré, et les tensions de sortie sont enregistrées pour chaque réglage.

Au ralenti, la pression est mesurée à environ 1/3 de la pression atmosphérique, soit 0,338 bars dans un moteur atmosphérique standard. Étant donné que la tension de sortie du capteur MaP est proportionnelle à l’augmentation de pression, la tension de sortie au ralenti est d’environ 5/3 = 1,67 V, la sortie nominale maximale étant de 5V.

Mais dans la pratique, le signal de sortie à pleine échelle d’un capteur MaP de série peut varier et est généralement inférieur à 5 V. Cela est dû aux variations entre les différents fabricants de capteurs, avec pour résultat une tension typique à pleine échelle d’environ 4,6 V. En raison de ces variations, la lecture du capteur MaP varie entre 1,5 V et 4,5 V en cours de fonctionnement normal, à l’exception du vide créé lors du dépassement de capacité, où des tensions de sortie inférieures à 1 V peuvent être enregistrées.

De plus, étant donné que la pression barométrique a un impact significatif sur le mélange de carburant, l’ECU doit également pouvoir interpréter la pression barométrique. Pour ce faire, les mesures de la pression ambiante sont généralement enregistrées juste avant le démarrage du moteur, juste après son arrêt, ou les deux.

Ces mesures sont utilisées pour définir une condition de base qui corrige la pression du collecteur en fonction des conditions météorologiques et de l’altitude. En pratique, cela est réalisé à l’aide des signaux du moteur à l’arrêt avec le contact allumé. De cette façon, le même capteur qui contrôle le moteur en cours de fonctionnement peut être utilisé pour la mesure barométrique lorsque le moteur est à l’arrêt.

L’induction forcée augmente la pression sur les capteurs MaP

Lorsqu’un moteur atmosphérique est converti en induction forcée par l’ajout d’un turbo ou d’un compresseur, la plage de pression du collecteur doit être étendue afin d’inclure la zone de suralimentation ainsi que la zone de vide. Afin de couvrir toute la plage de pression, le capteur MaP doit couvrir une pression minimale de 1,5 bar, ou une plage correspondant aux paramètres de conception du moteur.

Si la pression de suralimentation dépasse 1,5 bar, il est important d’ajouter un décalage décroissant à la lecture afin de maintenir une lecture à pleine échelle lorsque la pression augmente. Cela revêt une importance pratique, car dans les systèmes de gestion de moteur basés sur des capteurs MaP, le carburant peut être coupé ou des erreurs peuvent être générées dans l’ECU si le relevé nominal à pleine échelle est dépassé. C’est pourquoi un décalage décroissant est mappé lorsqu’un capteur de 2 bars est utilisé pour lire des pressions supérieures à la pression nominale à pleine échelle.

Il n’est pas toujours facile de trouver des capteurs MaP qui répondent efficacement à ces nombreuses exigences. Mais comme le capteur MaP joue un rôle crucial dans la gestion du processus de combustion, il est important d’utiliser un capteur de haute qualité et calibré avec précision pour enregistrer les pressions du collecteur au cours du développement. Avec la pression exercée sur les fabricants pour réduire davantage les émissions polluantes et améliorer les performances, les ingénieurs ont besoin de constantes améliorations dans la précision des capteurs utilisés pour le développement.

Les constructeurs ressentent la pression

Les constructeurs ressentent la pression

Les réglementations en matière d’émissions sont appelées à augmenter considérablement en Chine, en Europe et en Amérique du Nord, et les constructeurs automobiles sont contraints à optimiser chaque composant et fonctionnalité des moteurs pour satisfaire à ces nouvelles exigences de manière rentable.

Bien que les études de développement de nouveaux moteurs aient toujours été axées sur des exigences de qualité strictes en termes de matériaux, d’émissions et d’efficacité, les constructeurs se concentrent de plus en plus sur des développements spécifiques pour atteindre des niveaux de performances inégalés.

Pour ce faire, chaque fois qu’un moteur est testé sur un banc d’essai, toutes les variables qui influent sur les émissions et les performances sont surveillées et mesurées afin de comprendre leurs performances individuelles ainsi que leur fonctionnement en tant que partie intégrante du système.

Cela nécessite un équipement de mesure extrêmement fiable et précis, capable de fournir des lectures précises dans les conditions extrêmes rencontrées dans les moteurs. Des capteurs de cette qualité et de cette précision ne sont fabriqués que par une poignée de fabricants dans le monde, qui se distinguent par leur capacité à adapter les capteurs de pression aux exigences du client.

Les capteurs de pression sont essentiels pour éliminer les inefficiences

STS a mis au point des capteurs de pression qui répondent aux exigences des constructeurs de moteurs de premier plan et des concepteurs de moteurs spécialisés. À l’aide de ces capteurs, les constructeurs effectuent des tâches de développement principalement axées sur la réduction des émissions de gaz d’échappement, sur l’obtention d’une densité énergétique élevée, d’une faible consommation de carburant, d’une longue durée de vie et d’une fiabilité maximale.

Il est essentiel de caractériser avec précision les principales zones de pression d’un moteur, car son rendement dépend en grande partie du débit d’air et de la densité de charge dans la chambre de combustion, ainsi que de la manière dont les gaz d’échappement sont évacués ou utilisés pour améliorer le couple du moteur (au moyen d’un turbocompresseur). Ces pressions sont souvent de l’ordre du millibars, ce qui nécessite des mesures extrêmement précises et hautement dynamiques.

En outre, pour obtenir une analyse fiable de la répartition de la pression dans le collecteur d’admission, il est important que les mesures de la pression d’alimentation soient effectuées le plus près possible de chaque vanne d’entrée. Cela permet de s’adapter à la géométrie variable du collecteur, qui a souvent pour effet d’alimenter les cylindres avec des quantités d’air différentes et d’avoir un impact négatif sur les performances et les émissions.

Pour l’analyse des performances d’un système d’échappement, la mesure de la pression devient assez complexe. Non seulement les performances de l’échappement dépendent de la pression, mais également de l’interaction entre les impulsions de gaz d’échappement selon l’ordre de mise à feu du moteur. Les capteurs de pression de STS sont capables de mesurer ces processus avec une grande précision, à la fois à l’entrée et à la sortie.

Les capteurs doivent rester précis malgré des environnements hostiles

Pour les tests de moteurs, les capteurs doivent pouvoir résister aux huiles et aux produits chimiques utilisés dans les moteurs, et pouvoir mesurer avec précision dans des environnements à très hautes températures. De plus, les capteurs doivent pouvoir fonctionner de manière fiable sans être affectés par les vibrations et les fluctuations de tension.

La gamme de capteurs de STS permet également de prendre des mesures dans des systèmes spécifiques tels que les pompes à huile, à carburant et à eau, les lignes d’injection, les refroidisseurs et les échangeurs thermiques. Tous ces éléments sont essentiels pour optimiser l’efficacité d’un moteur.

Les demandes des clients et des législateurs pour des moteurs plus propres et plus performants sont en constante progression, mais les constructeurs et les équipementiers disposent des outils nécessaires pour atteindre et dépasser ces objectifs.

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