Ogni anno in tutto il mondo vengono prodotti oltre un miliardo di pneumatici. Ciò rende questo settore uno dei maggiori per il consumo di gomma naturale. Per dare la giusta forma e resistenza a questo materiale naturale, sono richieste elevate pressioni e temperature. Se si dispone della giusta tecnologia di misurazione non è un problema.

Chi pensa che realizzare pneumatici sia un processo semplice in cui la materia prima viene semplicemente modellata in una forma rotonda, si sbaglia. Nella produzione dei moderni pneumatici entrano in gioco diversi elementi che garantiscono confort e sicurezza.

Produzione di pneumatici – Primi passi fino al prodotto“crudo”

Anche la produzione della materia prima differisce da produttore a produttore e da tipo di pneumatico a pneumatico. Possono essere impiegati più di quaranta diverse materie prime, tra cui, ovviamente, gomma naturale, ma anche nerofumo, zolfo e altri materiali.I diversi materiali vengono amalgamati insieme a temperature molto elevate. Questa miscela viene successivamente stirata per la lunghezza e, una volta raffreddata, è pronta per essere ulteriormente lavorata.

Con la miscela ottenuta si realizzano i singoli strati del pneumatico.In questa fase, però, vengono utilizzati anche altri materiali, come ad esempio il tessuto di acciaio rivestito di gomma nel pacco cintura che stabilizza le gomme e fornisce una maggiore forza sterzante. Altri componenti del pneumatico sono la carcassa, il tallone, il battistrada, i fianchi, la striscia di rinforzo e il rivestimento interno.

Questi singoli strati del pneumatico sono assemblati in un’apposita macchina per laproduzione di pneumatici. Questo pneumatico viene denominato “crudo” o “pneumatico verde”.

Dal prodotto crudo fino al pneumatico finale

Nel passaggio successivo il prodotto crudo viene inserito nella pressa di vulcanizzazione. Durante questa fase i singoli componenti del pneumatico vengono vulcanizzati tra loro, conferendo al materiale la consistenza elastica richiesta. Per raggiungere questa vulcanizzazione, lo pneumaticocrudo viene “cotto” ad elevate temperature nello stampo ad una certa pressione.

Nel corso di questo processo, la camera d’aria viene gonfiata dall’interno nella pressa e premuta con pressione verso l’esterno nello stampo. Si forma così il profilo del pneumatico. Qui le temperature salgono fino a 180 °C e possono operare pressioni superioria 24 bar. Diversi noti produttori di pneumatici controllano la pressione nella camera d’aria attraverso il sensore di pressione serie ATM dell’azienda STS

Vulcanizzazione solo con i trasmettitori di pressione ad alte prestazioni

Calore, vapore, pressioni elevate – nella produzione di pneumatici regnano condizioni estreme. Pertanto, occorre disporre di un trasmettitore di pressione che controlli in modo affidabile le pressioni che si verificano alle alte temperature e che possano supportare i requisiti per lungo tempo. I trasmettitori della serie ATM sono ideali per tale scopo.L’alta precisione, l’affidabilità, un’eccellente stabilità a lungo termine e il design compatto e robusto ne garantiscono l’efficienza. In particolar modo, gli ottimi valori durante la pressione di prova e di scoppio prevengono i costosi tempi di inattività. Inoltre, il trasmettitore di pressione può essere facilmente ricalibrato in loco.