Druckmessung an Spritzgiessmaschinen

Druckmessung an Spritzgiessmaschinen

Spritzgiessmaschinen arbeiten mit höchster Präzision. Das Schweizer Unternehmen Netstal-Maschinen AG bietet leistungsstarke und hochpräzise Spritzgiessmaschinen und Systemlösungen für die Getränke-, Verspackungs- und Medizintechnikindustrien an. In den hochwertigen Anlagen sind Drucksensoren aus dem Hause STS verbaut.

 

Mit einer Kunstoffspritzgiessmaschine werden aus Kunstoffen in Granulatform fertige Kunststoffteile produziert. Eine solche Anlage besteht aus grob vereinfacht zwei Komponenten, der Spritzeinheit und der Schliesseinheit. In der Spritzeinheit wird der Rohstoff aufbereitet. Dabei wird dieser in der Regel in einer Schneckenwelle, die sich in einem Hydraulikzylinder befindet, erhitzt und homogenisiert. In der Schliesseinheit befindet sich ein Werkzeug, dass die Negativform des zu fertigenden Kunststoffteils darstellt. Die in der Schnecke aufbereitete Formmasse wird unter Druck in diese Negativform eingespritzt.

Eine Überwachung der nötigen Druckverhältnisse ist für eine Gewährleistung des fehlerfreien Spritzgiessverfahrens unerlässlich. Dafür werden die Sensoren in den Hydraulikkreis der Einspritzachsen montiert. Der spezifische Massedruck kann auf Basis des gemessenen Kammerdrücke während des Einspritzvorgangs berechnet werden. Dabei ist es besonders wichtig, dass die Messabweichung der Sensoren sehr klein ist, da ansonsten der Kunststoffdruck zu niedrig oder zu hoch berechnet wird.

Ist der Massedruck zu hoch oder zu niedrig,

  • beeinflusst dies die eingespritzte Füllmenge,
  • kann das fertige Kunststoffteil fehlerhaft sein,
  • kann es zu Materialverlust oder Werkzeugschäden kommen,
  • kann es zum Stillstand der Anlage kommen.

Hochpräzise Anlagen wie die Spritzgiessanlagen der Firma Netstal-Maschinen AG verlangen nach Drucktransmitter, die über den geforderten Messbereich absolut zuverlässige Ergebnisse liefern. Um die beste Lösung für die hohen Ansprüche zu finden, wurden ausgiebige Tests mit Instrumenten verschiedener Hersteller durchgeführt. Es sollte dabei nicht nur die Genauigkeit der Messinstrumente, sondern auch deren Langzeitstabilität unter hohen Temperaturen geprüft werden. Am Prüfstand wurden die folgenden Messintervalle durchgeführt:

Abbildung 1: Standardisiertes Prüfverfahren zur Evaluation eines geeigneten Drucktransmitter. Nach vier, sechs und acht Millionen Druckzyklen wurden die Drucksensoren jeweils einer Temperaturbelastung (Aging – künstliche Alterung) ausgesetzt.

Der Hochpräzisions-Drucksensor ATM.1ST von STS erreichte bei diesen Herz-und-Nieren-Tests die Bestnote in den Aspekten Toleranz, Langzeitstabilität, Präzision und Genauigkeit über den gesamten Druck- und Temperaturbereich. Besonders ausschlaggebend war dabei vor allem, dass der Drucksensor den hohen Temperaturen auch über lange Zeit die kalte Schulter zeigt und sich im Niedrigdruckbereich durch eine sehr hohe Genauigkeit auszeichnet.

Abbildung 2: Auswertung eines STS Drucktransmitter über Zeit und Temperatur. OZ (Original Zustand – in Rot, strich punktiert) wurde als Ausgangslage verwendet, die ausgezogenen Linien nach jeweils einem festen Intervall, die gestrichelten Linien unter Einbezug des Alterungsprozesses gemäss dem Prüfverfahren aus Abbildung 1.  Der Wert Toleranzfeld Aufnehmer bezieht sich auf die Herstellerspezifikation (Datenblatt), die festausgezogenen Linien Toleranzfeld NM waren die Zielvorgaben der Evaluierung.  

Ein weiterer Vorteil des ATM.1ST ist, dass er sich aufgrund des modularen Aufbaus ohne Aufwand an individuelle Anwendungen anpassen lässt. Die Daten im Überblick:

  • Druckmessbereich: 100 mbar … 1000 bar
  • Relativ- und Absolutmessbereiche
  • Kennlinie: ≤ ± 0.10 / 0.05 % FS
  • Betriebstemperatur: -40 … 125°C
  • Gesamtfehler: ≤ ± 0.30 %FS (0 … 70°C)
  • Materialien: Edelstahl, Titan
Kennlinie, Hysterese, Messfehler: Begriffe der Druckmesstechnik

Kennlinie, Hysterese, Messfehler: Begriffe der Druckmesstechnik

Erste Informationsquelle für Anwender von Druckmesstechnik sind oft die von den Herstellern bereitgestellten Datenblätter. Von grossem Interesse sind dabei in der Regel die Genauigkeitsangaben. In diesem Zusammenhang tauchen eine Vielzahl Begriffe auf, deren Kenntnis bei der Einschätzung des jeweiligen Messinstruments von grosser Bedeutung ist.

Zum Thema Genauigkeit lässt sich grundlegend sagen, dass der Begriff keiner definierten Norm unterliegt. Anders ist dies bei den Begriffen, die im Zusammenhang mit Genauigkeitsangaben vorkommen, darunter Kennlinie, Hysterese, Nichtlineartität, Nichtwiederholbarkeit und Messfehler. Im Folgenden wollen wir diese Begriffe kurz erläutern.

Kennlinie

Die Kennlinie bezeichnet die Abhängigkeit des Ausgangssignals (Messwert) vom Eingangssignal (Druck). Im Idealfall ist die Kennlinie eine Gerade.

Nichtlinearität

Als Nichtlinearität wird die grösste Abweichung (positiv oder negativ) der Kennlinie von einer Referenzgeraden beschrieben. Die Referenzgerade kann mittels drei verschiedener Methoden bestimmt werden: Grenzpunkteinstellung, die Kleinstwerteinstellung (BFSL) und die Anfangspunkteinstellung. Jede dieser Methoden führt zu anderen Ergebnissen. Die Grenzpunkteinstellung ist die in Europa am häufigsten verwendete Methode. Dabei verläuft die Referenzgerade durch Anfangs- und Endpunkt der Kennlinie.

Messfehler

Der Messfehler oder auch die Messabweichung beschreibt die Abweichung des angezeigten Wertes vom „richtigen“ Wert. Dieser „richtige“ Wert ist ein Idealwert, den man in der Praxis nur mit einem hochgenauen Messgerät bei Referenzbedingungen, beispielsweise einem Primärnormal wie es zur Kalibrierung eingesetzt wird, ermitteln kann. Die Messabweichung wird als absoluter oder relativer Fehler angegeben. Der absolute Fehler hat dieselbe Einheit wie die Messgrösse. Der relative Fehler bezieht sich auf den richtigen Wert und ist einheitsfrei.

Nullpunkt- und Spanne-Fehler

Bei der Sensor-Produktion kommt es zu Abweichungen zum Referenzgerät (Normal). Messabweichungen am Messbereichsanfang und -ende werden als Nullpunkt- und Spannefehler bezeichnet. Letzterer bezieht sich auf die Differenz aus beiden Werten. Der Nullpunktfehler ist die Differenz zwischen dem idealen Nullpunkt der Soll-Kennlinie und dem tatsächlichen Ausgangswert der Ist-Kennlinie.

Der Nullpunktfehler kann vom Anwender einfach im drucklosen Zustand abgelesen werden. Um ihn zu eliminieren muss er diesen als Offset in die Auswerteeinheit eingeben. Das Eliminieren des Spannefehlers gestaltet sich etwas schwieriger, da hierfür der Druck am Messbereichsende exakt angefahren werden muss.

Hysterese

Der angezeigte Messwert hängt nicht nur von der Eingangsgrösse ab (hier: Druck), sondern auch von den Werten, die von der Eingangsgrösse zuvor gemessen wurden.

Wenn also die Kennlinie des Messgeräts bei kontinuierlich zunehmendem Druck aufgenommen und dann mit der Kennlinie bei kontinuierlich abnehmendem Druck verglichen wird, fällt auf, dass die Ausgangssignale trotz identischer Drücke nicht exakt gleich sind. Die maximale Abweichung zwischen beiden Kennlinien bezeichnet man als Hysterese. Sie wird in Prozent der Gesamtskala angegeben (% FS).

Nichtwiederholbarkeit

Auch wenn unter identischen Bedingungen gemessen wird unterliegen elektronische Drucktransmitter stochastischen Einflüssen, wegen derer das Ausgangssignal für gleiche Druckwerte bei aufeinanderfolgenden Messungen nicht identisch ist. Mit Nichtwiederholbarkeit wird daher die grösste Abweichung aus drei nacheinander in gleicher Richtung erfolgten Messungen angegeben. Ein zuverlässiges Druckmessinstrument erkennen Anwender an einer möglichst geringen Nichtwiederholbarkeit.

Wie die Hysterese kann die Nichtwiederholbarkeit nicht kompensiert werden.

 

Temperaturfehler

Temperaturänderungen beeinflussen die Eigenschaften des Drucksensors unmittelbar. Der elektrische Widerstand von Halbleitern, wie sie bei piezoresistiven Druckmessumformern genutzt werden, nimmt beispielsweise mit steigender Temperatur ab. Hersteller optimieren ihre Produkte daher hinsichtlich eines ausgeglichenen Temperaturverhaltens. Temperaturbedingte Fehler werden entweder direkt auf dem Sensor oder elektronisch kompensiert. Manche Geräte verfügen auch über einen Temperatursensor, der auftretende temperaturbedingte Fehler direkt kompensiert. Dennoch lassen sich solche Fehler nur minimieren und nicht völlig eliminieren. Dieser Rest-Temperaturfehler wird von manchen Herstellern als Temperaturkoeffizient angegeben.

Überlastdruck

Die angegebenen Fehlergrenzen werden im Überlastbereich überschritten. Der Druckmessumformer erleidet aber noch keine bleibenden Schäden.

Berstdruck

Der Berstdruck gibt den Druck an, bei dem es zu Verformungen des Druckmessumformers kommt und er mechanisch beschädigt wird.

Langzeitstabilität

Äussere Einflüsse wirken auf das Messinstrument. Darum bleibt die Kennlinie nicht über Jahre hinweg konstant. Die Langzeitstabilität (auch Langzeitdrift) wird von den Herstellern unter Laborbedingungen ermittelt und in den Datenblättern in Prozent von der Gesamtskala pro Jahr angegeben.

Die realen Einsatzbedingungen des Gerätes können sich signifikant von den Testbedingungen unterscheiden. Auch können die Testabläufe unter den Herstellern stark variieren, was die Vergleichbarkeit der Angaben erschwert. Generell empfiehlt es sich, den Druckumformer in regelmässigen Abständen zu kalibrieren und gegebenenfalls zu justieren.

Genauigkeit: Die Kennlinienabweichung

Wie eingangs erwähnt, ist „Genauigkeit“ keine feste Grösse. Ein anderer Begriff, der gelegentlich für Genauigkeit benutzt wird, ist die Kennlinienabweichung. Diese beschreibt den maximalen Gesamtfehler nach IEC 770 und besteht aus der Linearitätsabweichung, der Hysterese sowie der Nichtwiederholbarkeit. Es handelt sich demnach um die Abweichung des Messbereichsendwertes von der idealen Kennlinie in Prozent.

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Die Langzeitstabilität von Drucksensoren

Die Langzeitstabilität von Drucksensoren

Faktoren wie Temperatur und mechanische Belastungen können sich langfristig negativ auf die Langzeitstabilität von Drucksensoren auswirken. Die Effekte können aber schon im Vorfeld auf Herstellerseite minimiert werden.

In den Datenblättern zu Drucksensoren geben Hersteller auch die Langzeitstabilität an. Dabei handelt es sich um einen unter Laborbedingungen ermittelten Wert, der die maximale Änderung von Nullpunkt und Ausgangsspanne angibt. Dieser Wert wird in Prozent angegeben und bezieht sich in der Regel auf den Gesamtfehler. Er besagt, dass sich der Gesamtfehler eines Drucksensors zum Beispiel nach einem Jahr um 0,1 Prozent der Gesamtskala verschlechtern kann.

Drucksensoren brauchen in der Regel etwas Zeit, um sich zu stabilisieren. Das bedeutet, dass hinsichtlich der Langzeitstabilität vor allem im ersten Jahr die meiste „Bewegung“ ist. Wie bereits angesprochen, sind hier in erster Linie Verschiebungen beim Nullpunkt und der Empfindlichkeit (Ausgangssignal) zu nennen. Von Anwendern werden meistens die Verschiebungen des Nullpunkts bemerkt, da diese leicht abzulesen sind.

Wie kann die Langzeitstabilität optimiert werden?

Um eine möglichst optimale Langzeitstabilität zu erreichen, bei der es im Verlauf der Produktlebensdauer nur zu geringen Verschiebungen kommt, muss das Kernelement stimmen: Der Sensorchip. Ein hochwertig produzierter Drucksensor ist die beste Garantie für ein langfristig optimal funktionierendes Messinstrument. Bei piezoresistiven Drucksensoren ist dies der Siliziumchip, auf den die Wheatstonesche Messbrücke eindiffundiert ist (zur Funktionsweise piezoresistiver Drucksensoren erfahren Sie hier mehr). Die Spreu trennt sich gleich zu Beginn der Produktion vom Weizen. Eine gewissenhafte Qualifizierung des Siliziumchips steht bei der Produktion langzeitstabiler Drucksensoren am Anfang.

Im zweiten Schritt ist der Aufbau des Sensors entscheidend. Der Siliziumchip wird in ein Gehäuse geklebt. Durch Temperatureinwirkung und andere Einflüsse kann sich die Klebestelle verändern und damit auch die mechanische Belastung des Siliziumchips. Darunter leidet natürlich die Langzeitstabilität.

Die Praxis hat gezeigt, dass ein neuer Sensor einige Zeit „arbeitet“ – besonders im ersten Jahr. Je älter ein Sensor, desto stabiler ist er auch. Um Fehlentwicklungen möglichst gering zu halten und den Sensor allgemein besser einschätzen zu können, wird er gealtert und einigen Tests unterzogen, bevor er die Produktion verlässt.

Wie hier verfahren wird, ist von Hersteller zu Hersteller verschieden. Um neue Drucksensoren zu stabilisieren, werden sie bei STS über eine Woche lang thermisch behandelt. Die „Bewegung“, die einem Sensor besonders im ersten Jahr innewohnt, wird damit zu einem grossen Teil bereits vorweggenommen. Daher kommt die thermische Behandlung einer künstlichen Alterung gleich.

Abbildung 1: Thermische Behandlung der piezoresistiven Druckmesszellen

Nach dieser Stabilisierung des Sensors wird er weiteren Tests unterzogen, um ihn optimal zu charakterisieren. Es wird das Verhalten des Drucksensors unter unterschiedlichen Temperaturen getestet. Auch findet eine Druckbehandlung statt. Hier müssen die Sensoren zeigen, was sie aushalten, indem sie über einen längeren Zeitraum dem vorgesehenen Überdruck ausgesetzt werden. Diese Messungen dienen der Charakterisierung jedes einzelnen Sensors. Das ist nötig, um verlässliche Aussagen über das Verhalten des Messinstruments bei verschiedenen Umgebungstemperaturen zu treffen (Temperaturkompensation).

Bei der Langzeitstabilität kommt es in erster Linie also auf die Produktionsqualität an. Natürlich können regelmässige Kalibrierungen und gegebenenfalls Justagen helfen, eventuelle Verschiebungen zu korrigieren. In den meisten Anwendungen sollte dies jedoch nicht nötig sein: Richtig produzierte Sensoren funktionieren über einen richtig langen Zeitraum.

Wie relevant ist die Langzeitstabilität?

Wie relevant die Langzeitstabilität ist, kommt ganz auf die Anwendung an. Sicher ist sie aber im Niederdruckbereich von grösserer Bedeutung. Das liegt einerseits daran, dass Fremdeinflüsse stärker auf das Signal einwirken. Kleine Änderungen der mechanischen Belastung des Chips haben hier einen grösseren Einfluss auf die Präzision der Messergebnisse. Des Weitern basieren für Niederdruckanwendungen produzierte Drucksensoren auf einem Siliziumchip, dessen Membrandicke oftmals kleiner als 10 µm ist. Daher ist hier bei der Verklebung im Gehäuse auch besondere Sorgfalt gefragt.

Abbildung 2: Detailaufnahme des geklebten und gebondeten Siliziumchip

Bei aller Sorgfalt ist eine unendliche Langzeitstabilität und damit auch Genauigkeit nicht möglich. Faktoren wie Druck-Hysterese und Temperatur-Hysterese lassen sich nicht gänzlich ausschliessen. Sie zählen sozusagen zu den Charaktereigenschaften eines Sensors. Anwender können entsprechend planen. Bei hochgenauen Anwendungen sollten Druck- und Temperatur-Hysterese beispielsweise nicht mehr als 0,02 Prozent der Gesamtskala betragen.

Im Zusammenhang mit Langzeitstabilität muss natürlich auch erwähnt werden, dass die Physik gewisse Grenzen aufzeigt. Bei besonders anspruchsvollen Anwendungen ist eine hohe Stabilität nicht zu erreichen. Das sind in erster Linie Anwendungen mit stark schwankenden, hohen Temperaturen. Auch konstant hohe Temperaturen jenseits von 150 °C zerstören irgendwann den Sensor: Die Metallschicht, die dem Kontaktieren der Wiederstände der Wheatstoneschen Messbrücke dient, diffundiert in das Silizium und verschwindet so buchstäblich.

Anwender, die Druckmessungen unter solch extremen Bedingungen einsetzen oder höchste Präzision verlangen, sollten die verfügbaren Optionen daher gründlich vorab mit Herstellern besprechen.

Gesamtfehler oder Genauigkeit?

Gesamtfehler oder Genauigkeit?

Dem Thema Genauigkeit gilt Anwendern oftmals das Hauptaugenmerk beim Kauf eines Drucksensors. Damit ist eine Vielzahl genauigkeitsrelevanter Begriffe verbunden, die wir an anderer Stelle bereits erläutert haben. Genauigkeit ist jedoch nur ein Teilaspekt eines weiteren Begriffs, der in Datenblättern zu Druckmessumformern auftaucht: Gesamtfehler. Im Folgenden klären wir auf, wie diese Angabe in Datenblättern zu verstehen ist und welche Rolle sie bei der Wahl des passenden Drucksensors spielen sollte.

Zuerst lässt sich festhalten, dass die Genauigkeit nicht Auskunft über den Gesamtfehler gibt. Dies hängt von verschiedenen Faktoren ab, beispielsweise unter welchen Bedingungen der Drucksensor eingesetzt wird. In Abbildung 1 ist zu sehen, aus welchen drei Aspekten der Gesamtfehler besteht: Justierbare Fehler, Genauigkeit und thermische Effekte.

It can be firstly stated that accuracy does not provide information about the total error. This depends on various factors, such as under which conditions the pressure sensor is actually used. We can see in Figure 1 the three aspects of which total error consists: Adjustable errors, accuracy and thermal effects.

Abbildung 1: Entstehung Gesamtfehler

Justierbare Fehler

Wie aus der obigen Abbildung abzulesen ist, setzt sich der Teilaspekt justierbarer Fehler aus Nullpunkt- und Spannefehler zusammen. Die Bezeichnung justierbarer Fehler ergibt sich daraus, dass Nullpunkt- und Spannefehler jeweils leicht zu erkennen und zu justieren sind. Es sind also Fehler, mit denen Anwender nicht leben müssen. Beide Fehler sind bei Drucksensoren aus dem Hause STS bereits werkseitig korrigiert.

Die Langzeitstabilität, auch Langzeitfehler oder Langzeitdrift genannt, ist Ursache für Nullpunkt- und Spannefehler im Betrieb. Das bedeutet, dass diese beiden justierbaren Fehler nach längerer Benutzung des Sensors erneut auftreten bzw. sich „verschlimmern“ können. Mittels einer Kalibrierung und anschliessender Justierung kann der Langzeitdrift folglich wieder korrigiert werden. Mehr zum Thema Kalibrierung und Justierung lesen Sie hier.

Genauigkeit

Der Teilaspekt Genauigkeit taucht in Datenblättern auch unter der Bezeichnung Kennlinienabweichung auf. Die begriffliche Unschärfe ist auch dem Umstand geschuldet, dass “Genauigkeit” keiner gesetzlich definierten Norm unterliegt.

Der Begriff umfasst die Fehler Nichtlinearität, Hysterese (Druck) und Nichtwiederholbarkeit (siehe Abbildung 2). Nichtwiederholbarkeit beschreibt die zu beobachtenden Abweichungen bei mehrmaligen Anfahren eines Druckes. Hysterese bezieht sich darauf, dass sich die Ausgangssignale des exakt selben Drucks unterscheiden können, wenn dieser von “oben” und von “unten” angefahren wird. Beide Faktoren sind bei piezoresistiven Druckmessumformern nur sehr gering ausgeprägt. 

Den grössten Einfluss auf die Genauigkeit und somit auch auf den Gesamtfehler hat daher die Nichtlinearität. Gemeint ist damit die grösste positive oder negative Abweichung der Kennlinie von einer Referenzgeraden bei steigendem und fallendem Druck. Mehr zu diesen Begriffen erfahren Sie an dieser Stelle.

Abbildung 2: Die grösste Differenz innerhalb der Kennlinie bei mehrmaligem Anfahren des zu messenden Drucks bezeichnet man als Nichtlinearität.

Thermische Effekte

Temperaturschwankungen haben Einfluss auf die Messwerte eines Drucksensors. Auch gibt es eine Temperatur-Hysterese. Hysterese im allgemeinen Beschreibt die Abweichung eines Systems, wenn derselbe Messpunkt aus unterschiedlichen Richtungen angefahren wird. Bei der Temperaturhysterese beschreibt die Hysterese den Unterschied (Fehler) des Ausgangssignals bei einer bestimmten Temperatur, wenn von einer tieferen oder von einer höheren Temperatur her die bestimmte Temperatur angefahren wird. Bei STS ist dies typisch bei 25 °C.

Mehr zum Thema Temperaturverhalten piezoresistiver Druckaufnehmer erfahren Sie hier.

Abbildung 3: Typisches Verhalten Thermische Effekte bei Drucktransmittern. 

Gesamtfehler oder Genauigkeit?

Die wichtige Frage, die sich aus diesen verschiedenen Aspekten ergibt, ist natürlich jene, worauf Anwender bei der Sensorwahl am meisten achten sollten. Dies ist von Fall zu Fall verschieden. Da der Aspekt justierbarer Fehler werkseitig bereits korrigiert ist, spielt er nur eine untergeordnete Rolle. Hier gilt lediglich, dass der Sensor in der Regel nach einem Jahr Anwendung neu kalibriert und justiert werden sollte.

Beim Kauf eines neuen Sensors sind somit die beiden Aspekte Genauigkeit und thermische Effekte entscheidend. Die Kernfrage in diesem Zusammenhang ist: „Führe ich Druckmessungen unter kontrollierten Bedingungen durch?“ Das bedeutet: Wenn der Anwender seine Messungen nahe der Referenztemperatur während der Kalibration (typ. 25 °C) durchführt, können die thermischen Effekte vernachlässigt werden. Die Angabe Gesamtfehler ist von Bedeutung, wenn die Druckmessung über einen weiten Temperaturbereich durchgeführt wird.

Schauen wir uns abschliessend noch ein Datenblatt zum piezoresistiven Drucktransmitter ATM.1st aus dem Hause STS an (Abbildung 4):

Abbldung 4: Ausschnitt aus einem Datenblatt (ATM.1st)

In den technischen Spezifikationen zum ATM.1st werden sowohl Genauigkeit als auch Gesamtfehler ausgewiesen. Die Genauigkeitsangaben sind für die jeweiligen Druckbereiche aufgeschlüsselt. Die bezifferten Werte ergeben sich aus Nichtlinearität, Hysterese und Nichtwiederholbarkeit bei Raumtemperatur. Ein Anwender, der Messungen unter kontrollierten Temperaturbedingungen (Raumtemperatur) durchführen möchte, kann sich daher an den angegeben Genauigkeitswerten orientieren.

Der im Datenblatt ausgewiesene Gesamtfehler bezieht hingegen thermische Effekte mit ein. Darüber hinaus ist der Gesamtfehler um die Angaben „typ.“ und „max.“ ergänzt. Erstere Angabe beschreibt den typischen Gesamtfehler. Nicht alle Drucksensoren sind absolut identisch, ihre Genauigkeit kann leicht variieren. Die Präzision der Sensoren entspricht der Gauss’schen Normalverteilung. Das bedeutet: 90% der Messwerte über den gesamten Druck- und Temperaturbereich eines Sensors entsprechen dem unter typischer Gesamtfehler ausgewiesenen Wert. Die restlichen Messwerte liegen im maximalen Gesamtfehler. 

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