ITER Internationaler thermonuklearer Versuchsreaktor für Kernfusion

ITER Internationaler thermonuklearer Versuchsreaktor für Kernfusion

Was ist ITER?

ITER (“Der Weg” auf Lateinisch) ist eines der ehrgeizigsten Energieprojekte der heutigen Welt.

In Südfrankreich arbeiten 35 Nationen* zusammen, um den weltgrößten Tokamak zu bauen, eine Magnetfusionsanlage, die die Machbarkeit der Fusion als großtechnische und kohlenstofffreie Energiequelle beweisen soll, die auf demselben Prinzip beruht, das auch unsere Sonne und die Sterne antreibt. Die ITER-Mitglieder – China, die Europäische Union, Indien, Japan, Korea, Russland und die Vereinigten Staaten – arbeiten nun 35 Jahre lang zusammen, um die ITER-Versuchsanlage zu bauen und zu betreiben und gemeinsam die Fusion so weit zu bringen, dass ein Demonstrations-Fusionsreaktor entworfen werden kann.

ITER wird die erste Fusionsanlage sein, die Nettoenergie erzeugt. ITER wird die erste Fusionsanlage sein, die die Fusion über lange Zeiträume aufrechterhält. Und ITER wird die erste Fusionsanlage sein, die die integrierten Technologien, Materialien und physikalischen Systeme testet, die für die kommerzielle Produktion von Elektrizität auf Fusionsbasis notwendig sind.

WAS WIRD ITER LEISTEN?

1) 500 MW Fusionsenergie erzeugen
Der Weltrekord für Fusionsleistung wird von dem europäischen Tokamak JET gehalten. Im Jahr 1997 produzierte JET 16 MW an Fusionsleistung aus einer Gesamtheizleistung von 24 MW (Q=0,67). ITER ist darauf ausgelegt, eine zehnfache Energieausbeute (Q=10) zu erzeugen, also 500 MW Fusionsleistung aus 50 MW zugeführter Heizleistung. ITER wird die Energie, die er produziert, nicht als Elektrizität einfangen, aber – als erstes aller Fusionsexperimente in der Geschichte, das einen Netto-Energiegewinn produziert – wird es den Weg für die Maschine bereiten, die das kann.

2) Erreichen eines Deuterium-Tritium-Plasmas, in dem die Reaktion durch interne Heizung aufrechterhalten wird
Die Fusionsforschung steht heute an der Schwelle zur Erforschung eines “brennenden Plasmas” – eines Plasmas, in dem die Wärme aus der Fusionsreaktion effizient genug innerhalb des Plasmas eingeschlossen ist, um die Reaktion für eine lange Dauer aufrechtzuerhalten. Die Wissenschaftler sind zuversichtlich, dass die Plasmen in ITER nicht nur viel mehr Fusionsenergie erzeugen, sondern auch für längere Zeiträume stabil bleiben werden.

3) Tritiumzucht testen
Eine der Aufgaben für die späteren Phasen des ITER-Betriebs ist es, die Machbarkeit der Tritiumproduktion innerhalb des Vakuumgefäßes zu demonstrieren. Das weltweite Angebot an Tritium (das zusammen mit Deuterium als Brennstoff für die Fusionsreaktion verwendet wird) reicht nicht aus, um den Bedarf zukünftiger Kraftwerke zu decken. ITER wird eine einzigartige Gelegenheit bieten, Mockups von Tritium-Brutdecken innerhalb des Gefäßes in einer realen Fusionsumgebung zu testen.

WAS IST FUSION?

Fusion ist die Energiequelle der Sonne und der Sterne. In der enormen Hitze und Schwerkraft im Kern dieser Himmelskörper kollidieren Wasserstoffkerne, verschmelzen zu schwereren Heliumatomen und setzen dabei enorme Energiemengen frei.

Die Fusionswissenschaft des 20. Jahrhunderts identifizierte die effizienteste Fusionsreaktion in der Laborumgebung als die Reaktion zwischen zwei Wasserstoffisotopen, Deuterium (D) und Tritium (T). Die DT-Fusionsreaktion erzeugt den höchsten Energiegewinn bei den “niedrigsten” Temperaturen.

Um die Fusion im Labor zu erreichen, müssen drei Bedingungen erfüllt sein: eine sehr hohe Temperatur (in der Größenordnung von 150.000.000° Celsius), eine ausreichende Dichte der Plasmateilchen (um die Wahrscheinlichkeit zu erhöhen, dass es zu Kollisionen kommt) und eine ausreichende Einschlusszeit (um das zur Ausdehnung neigende Plasma in einem definierten Volumen zu halten).

Bei extremen Temperaturen werden die Elektronen von den Kernen getrennt und ein Gas wird zu einem Plasma – oft als vierter Zustand der Materie bezeichnet. Fusionsplasmen bieten die Umgebung, in der leichte Elemente fusionieren und Energie liefern können.

In einer Tokamak-Anlage werden starke Magnetfelder verwendet, um das Plasma einzuschließen und zu kontrollieren.

WAS IST EIN TOKAMAK?

Visualisierung mit freundlicher Genehmigung von Jamison Daniel, Oak Ridge Leadership Computing Facility

Kraftwerke basieren heute entweder auf fossilen Brennstoffen, Kernspaltung oder erneuerbaren Quellen wie Wind oder Wasser. Unabhängig von der Energiequelle erzeugen die Kraftwerke Elektrizität, indem sie mechanische Kraft, z. B. die Rotation einer Turbine, in elektrische Energie umwandeln. In einem kohlebefeuerten Dampfkraftwerk wird durch die Verbrennung von Kohle Wasser in Dampf verwandelt, der wiederum Turbinengeneratoren antreibt, um Strom zu erzeugen.

Der Tokamak ist eine experimentelle Maschine, die entwickelt wurde, um die Energie der Kernfusion nutzbar zu machen. Im Inneren eines Tokamaks wird die durch die Verschmelzung von Atomen erzeugte Energie als Wärme in den Wänden des Gefäßes absorbiert. Genau wie ein konventionelles Kraftwerk nutzt ein Fusionskraftwerk diese Wärme, um Dampf und anschließend über Turbinen und Generatoren Strom zu erzeugen.

Das Herzstück eines Tokamaks ist seine donutförmige Vakuumkammer. Darin wird unter dem Einfluss von extremer Hitze und Druck gasförmiger Wasserstoffbrennstoff zu einem Plasma – genau die Umgebung, in der Wasserstoffatome zur Verschmelzung und Energiegewinnung gebracht werden können. Die geladenen Teilchen des Plasmas können durch die massiven Magnetspulen, die um das Gefäß herum angeordnet sind, geformt und kontrolliert werden; die Physiker nutzen diese wichtige Eigenschaft, um das heiße Plasma von den Gefäßwänden weg zu begrenzen. Der Begriff “Tokamak” kommt von einem russischen Akronym, das für “toroidale Kammer mit Magnetspulen” steht.

Erstmals von der sowjetischen Forschung in den späten 1960er Jahren entwickelt, hat sich der Tokamak weltweit als die vielversprechendste Konfiguration eines Magnetfusionsgeräts durchgesetzt. ITER wird der größte Tokamak der Welt sein – doppelt so groß wie die größte derzeit in Betrieb befindliche Maschine, mit dem zehnfachen Volumen der Plasmakammer.

WANN WERDEN DIE EXPERIMENTE BEGINNEN?

ITERs erstes Plasma ist für Dezember 2025 geplant.

Das wird das erste Mal sein, dass die Maschine eingeschaltet wird, und der erste Akt von ITERs mehr Jahrzehnte dauerndem Betriebsprogramm.
Sehen Sie sich die Vorbereitungsarbeiten für dieses riesige Projekt auf YouTube an.

ITER-Zeitleiste

Dez 2025                   Erstes Plasma

2025-2035                 Schrittweises Hochfahren der Maschine

2035                           Deuterium-Tritium-Betrieb beginnt

Wir laden Sie ein, die ITER-Website zu erkunden, um weitere Informationen über die Wissenschaft von ITER, die internationale Zusammenarbeit bei ITER und das groß angelegte Bauprojekt in Saint Paul-lez-Durance, Südfrankreich, zu erhalten.

STS bietet hochpräzise Drucksensoren für diese spezielle Anwendung.

Wasserstoff-Effekt auf Piezo-Wandler (biofouling)

Wasserstoff-Effekt auf Piezo-Wandler (biofouling)

BIOFOULING

Unter Biofouling oder biologischem Bewuchs versteht man die Ansammlung von Mikroorganismen, Pflanzen, Algen oder Tieren auf benetzten Oberflächen, Geräten wie z.B. Wassereinläufen, Rohrleitungen, Rosten, Teichen und natürlich auch auf Messgeräten, wodurch der primäre Zweck dieser Gegenstände beeinträchtigt wird.

ANTIFOULING

Antifouling ist der Prozess, diese Ablagerungen zu entfernen bzw. deren Bildung zu verhindern. Es gibt verschiedene Lösungen, um Bewuchsvorgänge an Schiffsrümpfen und in See- oder Brackwassertanks zu reduzieren / zu verhindern.

Spezielle toxische Beschichtungen, die die Biofouling-Organismen abtöten; mit der neuen EU-Biozid-Richtlinie wurden viele Beschichtungen aus Gründen der Umweltsicherheit untersagt.

  • Ungiftige Anti-Haft-Beschichtungen, die das Anhaften von Mikroorganismen auf den Oberflächen verhindern. Diese Beschichtungen basieren meist auf organischen Polymeren. Sie setzen auf geringe Reibung und niedrige Oberflächenenergien.
  • Antifouling mit Ultraschall. Ultraschallwandler können bei kleinen bis mittelgroßen Booten im oder um den Rumpf herum montiert werden. Die Systeme basieren auf einer Technologie, die sich bei der Bekämpfung von Algenblüten bewährt hat.
  • Gepulste Laserbestrahlung. Die Plasma-Impuls-Technologie ist wirksam gegen Zebramuscheln und wirkt durch Betäubung oder Abtötung der Organismen mit Mikrosekunden dauernden, energiereichen Hochspannungsimpulsen auf das Wasser.
  • Antifouling durch Elektrolyse
  • Organismen können in einer Umgebung mit Kupferionen nicht überleben.
  • Kupferionen entstehen durch Elektrolyse mit einer Kupferanode.
  • In den meisten Fällen dient das Tankgehäuse oder der Schiffsrumpf als Kathode.
  • Eine in der Konfiguration eingebaute Kupferanode erzeugt eine Elektrolyse zwischen Anode und Kathode.

Die Elektrolyse kann durch Ballastwasser-Behandlungssysteme (Elektrolyse und UV-Anlagen), Korrosionsprozesse oder elektrische Potentialunterschiede zwischen verschiedenen Materialien auftreten.

AUSWIRKUNG DER ELEKTROLYSE AUF DEN PIEZO-WIDERSTANDSWANDLER

  • Ein Ergebnis der Elektrolyse sind positive Wasserstoff-Ionen
  • Aufgrund ihrer Polarisation bewegen sich die Wasserstoffionen in Richtung der Kathode (Tankgehäuse oder Schiffsrumpf), an der der Messwertaufnehmer installiert ist.
  • Bei direktem Kontakt zwischen Tank und Schallwandler dringen die Wasserstoffionen durch das dünnste Bauteil der Anode, nämlich das Diaphragma des Schallwandlers.
  • Nach dem Durchdringen der Wasserstoffionen durch die Membran nehmen die Wasserstoffionen ein Elektron auf und wandeln sich in molekularen Wasserstoff (H2) um. Der Wasserstoff reichert sich in der Füllflüssigkeit des Messwertaufnehmers an.
  • Hält dieser Effekt über einen längeren Zeitraum an, steigt die Wasserstoffkonzentration in der Füllflüssigkeit an und die Membran wird aufgebläht, wodurch der Sensor driftet und einen falschen Wert ausgibt.

FESTSTELLUNGEN

Von der Eidgenössischen Materialprüfungsanstalt in Zürich wurden Drucktransmitter aus Edelstahl untersucht, die während 2-3 Jahren in Ballasttanks von Schiffen eingesetzt wurden.

Ergebnisse

Die Bildung von Ablagerungen auf Edelstahlmembranen lässt sich in der Praxis nicht verhindern. Solange unter anaeroben Bedingungen Korrosionsprozesse an der Membran stattfinden können, muss immer mit der Bildung von Wasserstoff und dessen Eindringen in den Sensor gerechnet werden.

Aus diesem Grund sollte die Membran unter solchen Bedingungen aus einem korrosionsbeständigeren Material wie z. B. Titan gefertigt werden.

Spaltkorrosion tritt an Metallteilen bei Anwesenheit eines korrosiven Mediums in engen, nicht abgedichteten Spalten wie Überlappungen und in nicht durchgeschweißten Schweißnähten auf. Die treibende Kraft sind Konzentrationsunterschiede zwischen dem Medium im Spalt und dem Bereich außerhalb des Spalts, die durch die gehemmte Diffusion der Reaktionspartner im Spalt verursacht werden. Die mit der Konzentrationsdifferenz verbundene Potentialdifferenz führt zu elektrochemischer Korrosion im Spalt (Wasserstofftyp) oder seiner unmittelbaren Umgebung (Sauerstofftyp).

Aus diesem Grund sollte die Membrane mit dem Gehäuse verschweißt werden.

EMPFEHLUNG

Nach diesen Erkenntnissen setzt die STS Sensor Technik Sirnach AG seit über 10 Jahren erfolgreich piezoresistive, elastomerfreie Sensoren mit Gehäuse und Membran aus Titan für Anwendungen im Marine-, Brackwasser- und Meerwasserbereich ein.

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Grundwasser–, oder Pegelmessung

Grundwasser–, oder Pegelmessung

Der Water Manager von STS wird für hochpräzise und sicherheitsrelevante Wasserpegelmessung eingesetzt. Er findet Anwen-dung in Gelände mit unterschiedlichsten Voraussetzungen und überzeugt vor allem durch seine Genauigkeit, Robustheit und Zuverlässigkeit.

Ob Grundwasser–, oder Pegelmessung, ob mit zusätzlicher Temperatur, Leitfähigkeit oder pH-Wert Überwachung. Dank be-quemer und einfacher Handhabung wird der WMS von Kunden aus unterschiedlichsten Industrien eingesetzt und geschätzt. Durch seinen modularen Aufbau bietet der WMS höchstmögliche Flexibilität. Selbst im Nachhinein kann der Logger um diverse Messgrössen erweitert werden.

Verwendung der erhobenen Daten

  • Langfristige ausgewogene Bewirtschaftung der ober– und unterirdischen Gewässer als Energie– und Trink-wasserressourcen.
  • Schutz des Grundwassers und der Oberflächengewässer, im Sinne einer ausgewogenen Bewirtschaftung aber auch als Lebensraum für Flora und Fauna Grundlagendaten für die Bearbeitung von Naturgefahren– und Wasserbauprojekte.
  • Planung und Dimensionierung von Bauten, die das Grundwasser oder Oberflächengewässer tangieren Einhaltung gesetzlicher Auflagen.

 Aufbau

 Der WMS besteht aus drei Elementen:

  • Hochpräziser Druck– und Temperatursensor
  • Datenlogger
  • Kommunikationsmoden für GSM/GPRS und Funk-schnittstelle
Umweltschutz und Wasser

Umweltschutz und Wasser

STS – Ihr Partner für Wasser und Umwelt

Die STS entwickelt und produziert seit 1987 Gesamtlösungen für kundenspezifische Applikationen und Systeme aufdem Gebiet der Druckmesstechnik. Durch die enge partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten ist die STS Sensor Technik Sirnach in der Lage Kundenwünsche kurzfristig in qualitativ hochwertige Produkte umzusetzen.

Die STS Sensor Technik Sirnach stellt höchste Anforderungen an Qualität, Präzision, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit an Sensoren sowie Einzelteile.

Tochtergesellschaften in Deutschland, Italien, Frankreich, Grossbritannien und China sowie kompetente Vertriebspartner gewährleisten den weltweiten Vertrieb und Service des STS-Produktportfolios.

Dafür steht STS

  • Individuelle, kundenspezifisch gefertigte Produkte
  • Qualitativ hochwertige Produkte mit langer Lebensdauer
  • Genauigkeit und Signalstabilität durch eigene Messzellenproduktion gewährleistet
  • 10-15 Tage Lieferzeit für kundenspezifische Produkte
  • Einfache und benutzerfreundliche Software

Grund- und Oberflächenwasser 

STS ist ein langjähriger Partner von Hydrologen. Mit und in dieser Kooperation haben wir uns als Spezialisten für die Überwachung von Fluss-, See- und Grundwasserpegelständen entwickelt.

Wasseraufbereitung

Im Bereich der Wasseraufbereitung bzw. der Überwachung von Schmutzwasser liefert STS seit der ersten Stunde Sensoren an namhafte Hersteller entsprechender Anlagen.

Wasserversorgung

Im Bereich der Wasserversorgung stellt STS vor allem Produkte für die Niveau- und Druckregulierung her. Diese werden unter anderem bei der Reservoir-Bewirtschaftung und der Überwachung der Frischwasserverteilung eingesetzt.

Entsalzung

STS verfügt über jahrelange Erfahrung im Bereich der Entsalzungsanlagen. Hierbei werden STS Produkte vor allem bei der Drucküberwachung in Rohrsystemen sowie bei Pegelstandsmessungen in Tanks und Bassins eingesetzt.

Dekontamination von Altlasten

Bei der Altlastensanierung ist eine gesicherte Überwachung der Grundwasserstände unerlässlich. STS Pegelsonden können unkompliziert für den Kontakt mit aggressiven Gefahrenstoffen optimiert werden.

Zuverlässige Druckmesstechnik

Zuverlässige Druckmesstechnik

Ein mit Sorgfalt produzierter Drucksensor ist die beste Voraussetzung für akkurate Messergebnisse über die gesamte Produktlebensdauer. Drucktransmitter mit piezoresistiver Halbleiter-Technologie zeichnen sich durch ihre hohe Empfindlichkeit und grosse Zuverlässigkeit aus, weshalb bereits Drücke im mbar-Bereich mit hoher Präzision erfasst werden können. Massnahmen wie die Kompensation temperaturbasierter Fehler stellen eine hohe Messgenauigkeit sicher. Auch sind die Drucktransmitter  gegenüber Überlast sehr robust.

Die Stärken unserer Kerntechnologie auf einen Blick:

Hohe Präzision, geringer Gesamtfehler

Temperaturfehler werden bereits während der Produktion kompensiert. Jedes Produkt wird für die jeweilige Anwendung hin optimiert.

Sehr hohe Überlastfähigkeit

Unsere Drucktransmitter halten standardmässig das Dreifache des Messbereiches aus, ohne Schaden zu nehmen. Der Überlastdruck kann gemäss Kundenanforderung gefertigt werden.

Druckhysterese und Nichtwiederholbarkeit im vernachlässigbaren Bereich

Druckhysterese und Nichtwiederholbarkeit sind nicht kompensierbare Messfehler, die aufgrund der hochwertigen piezoresitiven Technologie bei unseren Produkten aber äusserst gering ausfallen. Der Fehler verursacht durch Nichtwiederholbarkeit und Hysterese ist typischerweise 0.01% des angefahrenen Drucks.

Sehr gute Langzeitstabilität

Wir verwenden nur hochwertige Messzellen. Um eine sehr gute Langzeitstabilität zu erzielen, werden sie thermisch behandelt. So werden Messabweichungen auf ein Minimum reduziert und die Messunsicherheit deutlich verringert.

Starke Kerntechnologie: piezoresistive Messzellen

Mechanische Simulation im Vorfeld anspruchsvoller Druckmessvorhaben

Mechanische Simulation im Vorfeld anspruchsvoller Druckmessvorhaben

Abbildung 1: FEM-Simulation eines Sensor-Gehäuses

Im Rahmen der mechanischen Simulation kommt die Finite-Elemente-Methode (FEM) zum Einsatz. Dabei handelt es sich um ein gängiges numerisches Verfahren zur Untersuchung der Festigkeit von Körpern mit einer geometrisch komplexen Form. Dabei wird der zu untersuchende Festkörper, also beispielsweise das Gehäuse eines Druckmessumformers, in finite Elemente, sprich Teilkörper, aufgeteilt. Es handelt sich also um eine physikalische Modellierung mittels rechenintensiver Software, anhand derer ermittelt wird, ob die finiten Elemente und letztlich auch die Gesamtkonstruktion den zu erwartenden Kräften standhalten würde. Im Rahmen der Ölexploration geht es in erster Linie um die sehr hohen Drücke. Bei einer Meerestiefe von 2.500 Metern – keinesfalls ungewöhnlich bei diesem Anwendungsgebiet – lastet ein Druck von 250 bar auf das Gehäuse. Neben diesem Aussendruck ist auch der Prozessdruck zu berücksichtigen, der durchaus auch erheblich höher sein kann (es kann beispielsweise zu Druckspitzen kommen).

 Bei der Finite-Elemente-Methode werden also noch keine fertigen Druckmessumformer auf ihre Festigkeit hin untersucht, sondern möglichst realitätsgenaue Modellierungen. Wird eine Lösung gefunden, die den Spezifikationen des Anwenders entspricht, wird das Produkt im Rahmen eines Experiments getestet – dieses findet dann nicht mehr virtuell statt. Bei einer individuellen Druckmesslösung für Anwender in der Offshore Ölförderung ist hier in erster Linie das Experiment in der Druckkammer von Bedeutung. Durch diese hyperbarischen Tests werden die Ergebnisse der Finite-Elemente-Methode validiert und die Belastungsgrenze der Komponenten oder des Gesamtsystems eruiert. So kann letztlich sichergestellt werden, das Anwender mit besonderen Anforderungen an die Sensorik ein Produkt erhalten, dass zuverlässig seinen Dienst verrichtet.

Abbildung 2: Schliffbilder zweier Sensorgehäuse. Links: keine
Druckbeaufschlagung, rechts: nach einem hyperbarischen Test bei 1500 bar.

Es treten keine Veränderungen auf, das Gehäuse ist stabil.

In Abbildung 2 sind die Schliffbilder zweier baugleicher Sensorgehäuse zu sehen. Das links gezeigte Gehäuse wurde keinem Druck ausgesetzt, das rechte wurde beaufschlagt mit einem Druck von 1.500 bar. Das entspricht einer Wassersäule von 15 Kilometern und damit weitaus mehr als am tiefsten Punkt der See. Durch eine Optimierung des Bauteils mittels der Finite-Elemente-Methode konnte es so modelliert werden, dass es diesem enormen Druck standhält. Zum Vergleich: Der Marianengraben als tiefster Punkt des Meeres ist 11 Kilometer tief.  Druckmessungen im Marianengraben sollten damit also kein Problem darstellen. Der Sicherheitsaufschlag für die meisten Anwendungen ist hier also sehr hoch und ein zuverlässiges Funktionieren ist gewährleistet.

Weitere Anwendungsfälle der Finite-Elemente-Methode

Nicht nur für Hochdruckanwendungen sind mechanische Simulationen sinnvoll. Wie an anderer Stelle bereits beschrieben, ist die Temperatur ein wichtiger Einflussfaktor bei der piezoresistiven Druckmessung. Nehmen wir als Beispiel die Abgasleitung eines Kraftfahrzeuges. Hier herrschen sehr hohe Temperaturen, die die Grenzen eines Druckmessumformers übersteigen können. Mittels der Finite-Elemente-Methode wird in diesem Anwendungsfall also untersucht, wie der Druckmessumformer konstruiert werden muss, damit nicht mehr als 150 °C auf die Messzelle wirken.

Auch im Niederdruckbereich können mechanische Simulationen sinnvoll sein. Denn mechanische Veränderungen haben im Niederdruck viel grössere Auswirkungen: Während Messabweichungen im mbar Bereich bei einer Hochdruckanwendung kaum ausschlaggebend sein dürften, ist dies bei einem Messbereich unter einem bar bereits signifikant. Ein Beispiel: Das Verbindungselement zwischen Messchip und Gehäuse ist in der Regel ein Klebstoff. Ist das Drehmoment bei der Montage des Druckmessumformers zu hoch, könnte diese Verbindung gelöst oder auch nur geringfügig verändert werden, und es würden Verspannungen auf die Messzelle übertragen. Das kann bereits zu gravierenden Messfehlern führen. Auch die Eigenschaften des verwendeten Klebers lassen sich durch die Finite-Elemente-Methode modellieren. Ziel muss es dabei natürlich sein, nicht die Belastungsgrenze des Verbindungselements herauszufinden und dem Anwender mitzugeben, sondern eine Lösung zu finden, die alle möglichen Drehmomente während der Montage problemlos aushält.

Der Aufwand mechanischer Simulationen lohnt sich auf lange Sicht. Nicht nur können Produkte dahingehend konstruiert werden, dass sie geforderten Spezifikationen entsprechen. Dadurch wird es auch möglich, das Design dahingehend zu optimieren, dass die Produkte so anwenderfreundlich wie möglich sind.

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