Picchi di pressione negli impianti idraulici: un rischio per i sensori e gli impianti stessi

Picchi di pressione negli impianti idraulici: un rischio per i sensori e gli impianti stessi

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industria

I picchi di pressione si verificano praticamente in tutti le tubazioni che conducono gas e sostanze liquide. Le pressioni che si generano nel giro di pochi millisecondi possono superare la pressione di sovraccarico dei trasmettitori di pressione utilizzati, rovinando questi ultimi.

Solitamente ci si accorge dei picchi di pressione, ovvero pressioni molto elevate che durano per poco tempo, solo a danno avvenuto. I picchi di pressione sono la conseguenza di colpi di pressione e altri fenomeni fisici (cavitazione, effetto micro diesel) presenti ovunque si trasportino sostanze liquide o gas attraverso dei tubi. Tuttavia, i picchi di pressione con i gas sono meno rilevanti per via della loro relativamente alta compressibilità e solo di rado costituiscono un problema. Quando si parla di condutture dell’acqua si utilizza spesso anche il termine “colpo d’ariete”. Con questo termine si indica una variazione della pressione dinamica del liquido. Quando ad esempio si chiude velocemente una valvola, il flusso d’acqua si blocca all’istante. Questo provoca un’onda di pressione che percorre il mezzo in direzione opposta al flusso ad una velocità sonica per poi riflettersi di nuovo nel verso contrario. Nel giro di millisecondi si crea un forte aumento della pressione che può causare danni ai sensori di pressione e all’impianto (danni ai raccordi e ai fissaggi dei tubi, nonché alle pompe e alle loro fondazioni ecc.). In primo luogo, però, colpisce solitamente lo strumento di misurazione ed è su questo che ci concentreremo di seguito. I danni possono manifestarsi sotto forma di un minuscolo “colpo perforante” o sotto forma di deformazioni (vedi immagini 1 e 2).

Immagine 1: “colpo perforante” a seguito di un picco di pressione

Immagine 2: deformazioni dovute a picchi di pressione

Se la pressione applicata sul trasmettitore di pressione supera la pressione di sovraccarico, il trasmettitore subisce danni permanenti. Ci sono due possibili scenari: per quanto possa suonare paradossale, se con un picco di pressione si ha la distruzione totale dello strumento di misurazione è la conseguenza migliore che possa capitare, poiché in questo caso gli utenti si accorgono immediatamente del danno. Se, invece, a seguito di un picco di pressione il sensore si deforma semplicemente, questo continua a funzionare, ma fornisce soltanto misurazioni inaccurate. Le conseguenze economiche sono di gran lunga maggiori rispetto ad un sensore completamente rotto. 

Ecco come evitare i danni causati dai picchi di pressione 

La strada maestra per prevenire i danni causati dai picchi di pressione è integrare negli impianti gli smorzatori di pulsazioni o i riduttori di pressione. Altri mezzi, come ad esempio l’uso di valvole, non servirebbero a raggiungere l’obiettivo poiché le valvole sono troppo lente per reagire ai picchi di pressione che si generano in millisecondi. 

Lo scopo di un riduttore è ammortizzare i picchi di pressione, cosicché non superino più la pressione di sovraccarico del trasmettitore di pressione provocando dei danni. A questo proposito il riduttore viene posizionato nel canale di pressione prima della cella del sensore. Così facendo, i picchi di pressione non colpiscono più la membrana in modo diretto e incondizionato, dal momento che devono prima snodarsi nel riduttore.

Immagine 3: Canale di pressione con riduttore di pressione

Sulla base dell’ottima protezione fornita contro i picchi di pressione, l’utilizzo dei riduttori di pressione è la variante migliore, eppure non è priva di insidie. Soprattutto nel caso di sostanze con parti solide e parti in sospensione, infatti, si può verificare un blocco del canale di pressione per via delle calcificazioni e delle sedimentazioni. Come conseguenza si avrà un rallentamento del segnale di misurazione. Quindi, quando si utilizzano i riduttori di pressione in questo tipo di applicazioni, bisogna eseguire periodicamente dei controlli. 

Una protezione supplementare contro i picchi di pressione può essere fornita da una maggiore resistenza di sovraccarico rispetto alla norma. Se questo sia consigliabile o meno dipende dalla singola applicazione: quando, ad esempio, sono richiesti valori di alta precisione, questi potrebbero non essere più raggiunti in caso di resistenza di sovraccarico molto elevata rispetto al campo di misurazione.

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Effetto diesel negli impianti idraulici: danni materiali come conseguenza

Effetto diesel negli impianti idraulici: danni materiali come conseguenza

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industria

Come suggerisce il nome, il concetto di effetto diesel fa riferimento al processo di combustione in un motore diesel. Si tratta di un fenomeno osservabile negli impianti idraulici. Oltre ai picchi di pressione, le conseguenze sono invecchiamento dell’olio, residui e distruzione delle guarnizioni.

L’effetto diesel si verifica a seguito della cavitazione. Pertanto, vogliamo prima esaminare le condizioni all’origine della cavitazione nei sistemi idraulici per poi dedicarci all’effetto diesel. 

Cavitazione nei sistemi idraulici 

Gli oli idraulici contengono aria disciolta a seconda del gas, della temperatura, del liquido e della pressione. Una cavitazione è infine un’espulsione d’aria dall’olio idraulico. Ciò si verifica quando l’olio è soggetto ad una certa pressione o ad un determinato movimento di taglio. In pratica succede nelle linee di aspirazione, negli spazi interni delle pompe, nei restringimenti trasversali e nei punti di un sistema idraulico in cui ci sono pulsazioni. Quando la massa dell’olio in movimento si rompe, si formano delle cavità in cui vengono liberate minuscole bolle d’aria. 

L’effetto diesel 

Se le bolle d’aria generatesi dalla cavitazione, contenenti anch’esse particelle d’olio, vengono sottoposte ad una pressione elevata, la temperatura all’interno delle bolle aumenta drasticamente. Questo forte aumento della temperatura genera l’effetto diesel, ovvero combustioni nel sistema idraulico. Il processo di combustione avviene nel giro di millisecondi. 

Le conseguenze della cavitazione e dell’effetto diesel 

La cavitazione può avere una moltitudine di effetti negativi, tra cui danni materiali ai corpi delle pompe e alle valvole di sovrappressione, aspirazione di elementi di tenuta come gli O-ring, alterazione della caratteristica del flusso, riduzione dell’efficacia delle pompe e degli ingranaggi per via delle perdite di riempimento, rumori, colpi d’ariete con picchi di pressione che superano la pressione di sistema, e, non ultimo, l’effetto diesel che si manifesta sotto forma di invecchiamento dell’olio, residui di combustione e guarnizioni distrutte. 

Le conseguenze della cavitazione e dell’effetto diesel non sono sempre subito evidenti. Spesso si notano quando è già troppo tardi ed è necessaria una riparazione degli impianti idraulici. I picchi di pressione dovuti alla cavitazione e all’effetto diesel possono danneggiare anche i trasmettitori di pressione installati nel sistema. La membrana del trasmettitore di pressione viene “perforata” a causa dell’aumento improvviso della pressione (qui puoi leggere maggiori informazioni sul tema). 

Viste le gravi conseguenze della cavitazione e dell’effetto diesel occorre adottare misure appropriate al fine di evitare il verificarsi di questi fenomeni. Tra queste misure rientrano un sufficiente riempimento delle camere di aspirazione e basse velocità di flusso, evitando angoli vivi, deviazioni e pressioni pulsanti.

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Misurare la pressione in modo accurato è essenziale per sviluppare una pompa dell’olio elettrica

Misurare la pressione in modo accurato è essenziale per sviluppare una pompa dell’olio elettrica

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industria

Spinti dall’inasprirsi degli obiettivi per le emissioni globali, gli OEM si stanno rivolgendo sempre di più all’elettrificazione per ridurre il consumo di carburante e le emissioni di gas serra. La scelta in questo ambito ricade spesso sui veicoli elettrici ibridi, spesso alimentati da un motore estremamente ridotto.

Il problema con questi motori dimensionati è che i sistemi ausiliari di potenza compromettono di molto la guidabilità e le prestazioni. Per fortuna queste perdite parassite possono essere in gran parte ridotte sostituendo i componenti tradizionalmente meccanici con unità alimentate elettronicamente. Per questo motivo, le pompe alimentate elettricamente si stanno diffondendo rapidamente nella produzione di serie; in particolare le pompe dell’olio e dell’acqua.

Immagine 1: esempio di una pompa dell’olio elettrica
Fonte dell’immagine: Rheinmetall Automotive

 

Se i vantaggi sono ovvi, l’elettrificazione, soprattutto per quanto riguarda la pompa dell’olio, è però tecnicamente complessa: gli ingegneri non solo vogliono che l’olio circoli ad una determinata velocità di flusso e pressione, ma vorrebbero che questi parametri corrispondano ai requisiti del motore in modo intelligente. 

Al fine di ottimizzare le prestazioni è importante che l’attrito e le perdite di pompaggio siano ridotti al minimo attraverso un attento controllo del flusso dell’olio nelle diverse aree del circuito dell’olio, garantendo nel contempo sempre la giusta pressione. 

Le simulazioni si basano sulle informazioni accurate della pressione e della velocità di flusso dell’olio al banco di prova 

Una pompa dell’olio alimentata elettronicamente è costituita da tre sottosistemi: la pompa, il motore e il regolatore elettronico. La prima sfida di qualsiasi nuovo sviluppo applicativo è dunque integrare in modo efficiente questi moduli in modo tale da ridurre le dimensioni e il peso totali, nonché il numero di componenti, pur ottimizzando le prestazioni. 

La funzione principale della pompa dell’olio è fornire un determinato flusso dell’olio ad una pressione ottimale. Pertanto la sua progettazione, che costituisce un processo iterativo, inizia dagli ingranaggi di pompaggio. Per la maggior parte delle applicazioni, la pompa è necessaria per fornire pressioni superiori di 1 fino a 2 bar, spesso arrivando a 10 bar. 

Come succede quasi sempre per lo sviluppo dei motori, per accelerare la fase di progettazione ci si affida a una combinazione di simulazioni e test condotti nel mondo reale. 

Il ciclo di progettazione inizia con la valutazione preliminare dell’efficienza volumetrica basata sui risultati sperimentali raccolti su pompe e applicazioni simili. Questi dati includono la velocità della pompa, la temperatura dell’olio, la pressione e la velocità di flusso. 

È importante che le informazioni usate per la valutazione siano accurate. La raccolta dei dati deve, dunque, essere effettuata utilizzando strumenti di misura precisi e altamente affidabili, in grado di fornire letture accurate nelle condizioni estreme che si verificano all’interno e intorno al motore. 

Per garantire accuratezza e ripetibilità, per la misura della pressione è importante utilizzare solo i sensori della migliore qualità. Non solo questi sensori di pressione devono fornire letture affidabili per un ampio intervallo di pressioni e temperature, ma devono anche resistere alle vibrazioni. 

Nel corso degli anni, la STS ha sviluppato dei sensori di pressione che soddisfano i requisiti degli OEM, dei fornitori di primo livello e degli specialisti della progettazione per quanto riguarda lo sviluppo dei motori. 

Sviluppo di una pompa dell’olio elettrica che supera in prestazioni l’unità meccanica 

Sulla base delle informazioni raccolte sui requisiti idraulici a varie velocità di flusso, pressioni di mandata e temperature dell’olio, si conclude una progettazione preliminare degli ingranaggi. Grazie al software Matlab’s Simulink, le informazioni riguardanti il comportamento del sistema fisico possono essere razionalizzate in un codice unidimensionale. 

In questa fase è importante notare che per generare il flusso richiesto a una determinata pressione, dovrebbe essere selezionata una velocità di rotazione che faciliti la migliore forma del motore e della pompa senza creare cavitazione o problemi di rumore, laddove il rumore per un tipico intervallo di velocità per un funzionamento continuo è solitamente compreso tra 1500 e 3500 rpm. 

Nella fase successiva è possibile creare diversi design utilizzando LMS Imagine. Il software Lab’s Amesim può ottimizzare i parametri di progettazione – per esempio il numero di denti e l’eccentricità – continuando a soddisfare tutte le condizioni di pressione, flusso e temperatura. 

Dopo aver implementato le caratteristiche geometriche dell’idraulica calcolata e aver terminato il design provvisorio, è possibile calcolare la coppia totale richiesta per guidare la pompa nei punti critici di funzionamento con la seguente formula: 

Mtot = MH + MCL + Mμ  

Dove: 

  • MH sta per la coppia idraulica dovuta alla generazione della pressione e del flusso richiesti
  • MCL sta per l’attrito di Coulomb generato quando ci sono contatti asciutti e lubrificati tra le parti scorrevoli
  • Mμ è il contributo viscoso dovuto al movimento del fluido all’interno degli spazi liberi

Una volta completata la progettazione, vengono costruiti i prototipi per valutarli nel mondo reale su un banco di prova del motore. 

La pressione dell’olio, la velocità di flusso e la temperatura a varie velocità del motore e della pompa vengono ancora una volta misurate per poter convalidare i risultati ottenuti con la simulazione. Se i risultati corrispondono alle specifiche, il programma di sviluppo viene ultimato e il progetto entra, così, nella fase di industrializzazione. 

È ovvio che per prestazioni ottimali e durabilità tutte le misure devono essere registrate in modo accurato, ma il peso dato alle informazioni generate dal sensore di pressione è, se possibile, più importante degli altri. In qualsiasi momento una pressione insufficiente può portare a un catastrofico guasto, mentre una pressione eccessiva spreca energia e può portare a problemi con le guarnizioni dell’olio.

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Prevenire la corrosione causata dai liquidi aggressivi

Prevenire la corrosione causata dai liquidi aggressivi

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industria

L’acido carbonico e l’alcool possono danneggiare gli strumenti di misura. Un produttore di analizzatori automatici di liquidi in linea e di laboratorio ha chiesto alla STS di sviluppare un trasmettitore di pressione all’altezza delle esigenze difficili.

In caso di materiali standard, quando i trasmettitori di pressione sono esposti a liquidi aggressivi contenenti alcool e acido carbonico, si verifica il fenomeno della corrosione. L’acido carbonico, ad esempio, causa un aumento della concentrazione di ioni [H +], dando luogo alla corrosione da idrogeno. Non appena la corrosione si estende attraverso la membrana del sensore di pressione, questa diventa inutilizzabile. Per questo motivo l’acciaio inossidabile comune non è adatto per le applicazioni in cui si verifica un contatto con liquidi ad alto contenuto di acido carbonico. 

In applicazioni speciali quali in un impianto di imbottigliamento il sensore di pressione deve essere ampiamente resistente alla corrosione e contemporaneamente in grado di reggere a pressioni estremamente basse, simili al vuoto. Poiché si tratta di un’applicazione nell’industria alimentare, gli standard di igiene sono per sua stessa natura elevati. Le condizioni di pressione simili al vuoto a cui, di tanto in tanto, lo strumento di misura deve reggere, sono parte di un processo di sterilizzazione che viene periodicamente svolto (le condizioni sono paragonabili a quelle presenti nelle autoclavi, seppur non così estreme). Pressioni basse inferiori a 0 bar possono compromettere l’integrità dei sensori di pressione. Il vuoto può far sì che la membrana venga aspirata via dalla sua posizione nel sensore. Le conseguenze sono misurazioni falsate o un sensore completamente guasto. 

Per via di tutte queste esigenze abbiamo dovuto sviluppare per il produttore di analizzatori automatici di liquidi in linea e di laboratorio una soluzione personalizzata per il cliente a partire dal trasmettitore di pressione ATM.ECO. Per garantire la resistenza alla corrosione necessaria abbiamo scelto come materiale un acciaio Hastelloy e, per fissare la membrana, abbiamo utilizzato una colla speciale al fine di garantirne la stabilità a basse pressioni.  

Poiché in questa applicazione il trasmettitore di pressione funziona in condizioni di temperatura ambiente, nessuna speciale compensazione della temperatura è stata necessaria. Inoltre, l’accuratezza dello 0,25 percento del fondo scala, risulta più che sufficiente per questa particolare applicazione. Il campo di lavoro complessivo va da 1 a 15.000 psi ed è, pertanto, perfettamente adatto per le basse pressioni.

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Collaudo dei regolatori di pressione proporzionale negli impianti idraulici

Collaudo dei regolatori di pressione proporzionale negli impianti idraulici

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industria

Nell’ambito dello sviluppo di complessi sistemi idraulici, durante il collaudo dei regolatori di pressione proporzionale è richiesta un’elevata capacità di impulso e precisione da parte dei sensori di misura della pressione utilizzati.

Quando si sviluppano nuovi sistemi idraulici, come ad esempio nella costruzione dei veicoli, un gran numero di componenti deve interagire alla perfezione. Accanto ai dati tratti dall’esperienza e ai modelli, i test ripetitivi svolgono un ruolo importante al banco di prova. I componenti provenienti dai fornitori corrispondono alle specifiche? Ci sono già risultati ottimali nell’intero sistema? 

Nei sistemi oleoidraulici, come ad esempio le frizioni dei veicoli, le valvole di pressione utilizzate sono di grande importanza. Trattandosi di componenti meccanici, queste devono essere accuratamente qualificate per ridurre al minimo gli effetti negativi come le sovraelongazioni o gli effetti di flusso avversi. Una valvola che non funziona in modo ottimale si ripercuote negativamente sull’intero sistema. Quali picchi di pressione si prevedono e quali effetti hanno sul sistema? Come deve essere costruita la valvola in modo tale da permettere degli accoppiamenti il più possibile delicati e senza vibrazioni? Per chiarire queste domande un ruolo chiave è svolto dal rilevamento preciso della pressione. Sono necessari numerosi test, fino a quando non c’è un sistema globale armonioso e si possono in gran parte escludere questi effetti negativi. Poiché, tuttavia, i test non sono eseguiti in modo isolato sulla valvola della pressione, bensì nell’intero sistema, i requisiti dei sensori utilizzati sono di conseguenza elevati. 

Misurazione della pressione nei sistemi idraulici: sono richieste le massime prestazioni 

In qualità di partner esperto per le applicazioni di misura della pressione nel campo Test & Measurement, la STS ha già potuto supportare un gran numero di progetti per il collaudo dei regolatori di pressione proporzionale negli impianti idraulici. Per questo conosciamo perfettamente quali sono gli elevati requisiti per le valvole della pressione dei sistemi oleoidraulici quando si misura la pressione. 

A causa dei compiti sempre più complessi nella qualificazione dei sistemi idraulici, lo spazio è diventato un criterio decisivo. Poiché, infatti, oggi nei sistemi si trovano molti sensori, più il sensore è piccolo, meglio è. Per soddisfare le esigenze in termini di miniaturizzazione dei sensori, l’anno scorso la STS ha introdotto con l’ATM.mini un trasmettitore di pressione di precisione che misura solo 17,5 x 49 millimetri, impiegato, nel frattempo, in numerosi banchi di prova. Per quanto riguarda l’installazione è richiesta anche flessibilità, dal momento in cui non deve essere adatto solo dal punto di vista dello spazio. Anche per quanto riguarda i collegamenti di processo ci sono sempre altri requisiti da soddisfare. Infine, nello sviluppo di un’applicazione al banco di prova, possiamo dire per esperienza che la scelta e l’installazione dei sensori spesso si trovano all’ultimo posto e devono potersi adattare ai fatti. Per questo motivo la STS segue un principio costruttivo modulare in modo da poter adattare i prodotti completi alle specifiche individuali. Ciò vale naturalmente anche per l’ATM.mini.

Oltre alle dimensioni, i “dati interni” sono determinanti. Continuiamo con il sistema idraulico nella costruzione dei veicoli: nelle misurazioni continue durante il test una capacità di impulso molto buona è una condizione imprescindibile. Le pressioni devono poter essere rilevate dinamicamente nello spazio di millisecondi. Inoltre, il tutto deve svolgersi in modo molto preciso in un intervallo di temperatura relativamente ampio compreso tra -30 e 140°C. Spesso la non-linearità può essere al massimo dello 0,1 percento del valore di fondo scala (qui puoi leggere maggiori informazioni sul tema dell’accuratezza). Da ultimo questo significa anche che il trasmettitore di pressione è ampiamente insensibile alle vibrazioni. Un ulteriore importante fattore è che durante il collaudo dei componenti in un sistema idraulico possono sempre verificarsi dei picchi di pressione la cui estensione non può essere determinata con precisione in anticipo. Per le applicazioni di questo tipo è dunque richiesto un trasmettitore di pressione con una capacità di sovraccarico che sia un multiplo del campo di misura.

 

L’ATM.mini da noi prodotto soddisfa tutti questi requisiti. Ecco i vantaggi in breve:

  • campo di misura della pressione da 0…1 bar a 0…100 bar
  • eccellente accuratezza dello 0,5% del fondo scala
  • design compatto con dimensioni esterne di 17,5 x 49 millimetri
  • massima precisione per l’intero intervallo di temperatura
  • campo di temperatura compensato da – 40 a 125°C
  • nessuna incompatibilità con le sostanze grazie al connettore di pressione saldato
  • soluzione adattabile caso per caso grazie alla struttura modulare
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Applicazione della tecnica di misurazione della pressione nel settore navale

Applicazione della tecnica di misurazione della pressione nel settore navale

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Marino

Nel settore navale e in particolar modo nelle costruzioni delle navi i sensori rivestono un ruolo essenziale. Misurare in modo affidabile e corretto la pressione, la temperatura e le altre grandezze in diversi serbatoi è un procedimento importante per evitare la fuoriuscita di sostanze aggressive, controllare i cicli dell’acqua durante l’attività navale e garantire un trasporto delle merci in alto mare senza difficoltà.

La tecnologia dei sensori che viene qui impiegata deve soddisfare diverse esigenze. Tra queste rientra il fatto che il materiale deve essere sufficientemente robusto per poter essere utilizzato a lungo. Anche l’elettronica, però, deve reggere alle dure condizioni presenti in mare aperto e deve quindi presentare un’alta resistenza. 

Monitoraggio dei carichi secchi e liquidi 

La parte principale del carico è costituita dalla merce da trasportare. Per mare vengono trasportati sia carichi secchi che carichi liquidi. Si parla di carichi secchi quando si trasportano materiali sfusi come cereali o mangimi ma anche colli singoli in container. Invece i carichi liquidi richiedono un monitoraggio particolarmente accurato e affidabile, poiché in questi casi di solito si trasportano sostanze molto sensibili come la benzina, il petrolio o il gasolio. Per evitare la fuoriuscita di materiali liquidi aggressivi, evitando dunque avarie con gravi conseguenze ecologiche, i prodotti utilizzati devono essere particolarmente robusti e affidabili. Anche i sensori, quindi, devono soddisfare requisiti elevati. 

Serbatoi di acqua dolce e acque reflue 

L’acqua dolce o potabile viene trasportata su navi da carico in apposite cisterne di acqua potabile oppure viene ricavata dall’acqua del mare tramite un trattamento per l’acqua potabile. Anche la raccolta, la depurazione e lo smaltimento delle acque di scarico delle navi nei propri serbatoi, devono essere monitorati con una tecnologia adeguata. Poiché queste acque reflue sono spesso contaminate da sostanze nocive come oli e detersivi, il trattamento è ulteriormente soggetto a determinate condizioni. Sia i serbatoi per l’acqua dolce che quelli per le acque reflue vengono controllati e monitorati tramite sensori integrati. In questo modo è possibile controllare i sistemi in modo efficace, garantendo un approvvigionamento idrico ottimale in alto mare. 

Casse zavorra 

Le casse zavorra sono un elemento importante della navigazione. Senza il carico fornito da queste – di fatto – cisterne le grandi navi da carico potrebbero essere troppo leggere e così le eliche della nave non andrebbero abbastanza in profondità nell’acqua. Per assicurare sufficiente profondità, le casse zavorra vengono riempite con l’acqua di mare. Inoltre, grazie a queste cisterne è possibile bilanciare la distribuzione del peso di una nave carica. Poiché le cisterne vengono riempite con acqua salata, sia i materiali delle cisterne che i materiali dei sensori impiegati devono essere robusti e resistenti alla corrosione. Si presta, infatti, particolare attenzione all’elevata affidabilità e resistenza, perché durante la navigazione i sensori in funzionamento a bordo sono quasi inaccessibili e quindi devono funzionare correttamente senza alcun tipo di manutenzione manuale o controllo.

Image 1: Level measurement installation options

Requisiti speciali per i sensori 

Nel corso degli ultimi anni per la costruzione navale si sono registrate continuamente innovazioni decisive in base alle quali è necessario reagire di conseguenza anche nella produzione dei sensori impiegati. Quindici anni fa, ad esempio, si puntava ancora sulla robustezza dell’acciaio inossidabile, ma oggi si sa che a contatto con l’acqua salata corrode a partire da una temperatura superiore a 21 gradi. Al suo posto oggi si usa il titanio. La STS ha riconosciuto subito questa problematica ed è stata una delle prime aziende a utilizzare il titanio come parte integrante della tecnologia dei sensori. Questo materiale estremamente stabile e robusto viene oggi impiegato in maniera standard per una varietà di trasmettitori di pressione e sonde ad immersione, dato che resiste anche alle condizioni più avverse. 

I requisiti tecnologici cambiano continuamente con la crescita e lo sviluppo del settore. Quello che fino a poco tempo fa era uno standard oggi può essere già insufficiente. Per questo la STS si impegna a sviluppare costantemente la tecnologia dei sensori offerti, garantendo così affidabilità e accuratezza anche rispetto alle crescenti esigenze dell’industria. Questa flessibilità e qualità ripagano: il tasso di rendimento è trascurabile e i problemi derivano più da errori umani che da errori tecnici. 

Collaborazione con la AE Sensors 

Ormai da più di 27 anni la STS collabora con l’azienda olandese a conduzione familiare AE Sensors. Insieme forniamo sensori ai principali clienti dell’industria navale. Grazie all’assistenza competente e all’impiego di soluzioni flessibili i nostri clienti sono riusciti a registrare un’enorme crescita in poco tempo. Nei cantieri di tutto il mondo si costruiscono navi ultramoderne che utilizzano sonde ad immersione, trasmettitori di pressione e altre soluzioni su misura della STS. Di standard vengono utilizzati soprattutto i sensori ATM/N e ATM.1ST/N in titanio con cavo in teflon. 

Grazie al sistema di montaggio modulare l’installazione dei sensori può essere adattata alle esigenze in questione in modo variabile. È possibile eseguire anche diversi tipi di misurazioni, come ad esempio la sovrapressione o la pressione assoluta. La lunga collaborazione di anni e anni con i nostri clienti soddisfatti dimostrano l’alta flessibilità della STS e del nostro partner AE Sensors, nonché l’impeccabile qualità della tecnologia dei nostri sensori.

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