La réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs

La réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs

Les capteurs de pression piézorésistifs se distinguent par leur excellente sensibilité. En outre, en termes de précision et de miniaturisation, ils présentent également de nombreux avantages par rapport aux autres instruments de mesure. Dans cet article de vulgarisation, nous allons expliquer et décrire la réponse en pression des capteurs de pression piézorésistifs.

Les utilisateurs de transducteurs de pression piézorésistifs recherchent une réponse en pression linéaire, dans laquelle le signal en sortie est proportionnel à la pression appliquée. Pour cette raison, la courbe du schéma pression/signal devrait être une ligne droite, avec un point de départ indiqué par la position zéro et la sensibilité correspondant au coefficient directeur de la courbe. Mais dans la pratique, la forme réelle de la courbe pression/signal fait presque toujours apparaître un écart important avec la ligne idéale. Cette différence est connue sous le nom d’erreur de linéarité du capteur de pression. Le coefficient de la courbe, en revanche, correspond bien à la sensibilité du capteur. 

Nous pouvons voir dans l’illustration qu’une partie pratiquement linéaire de la courbe apparaît lorsque le capteur est utilisé à des sensibilités basses (environ 70 % de la pression nominale de la puce). Par le biais de la sélection, il est possible de construire des transmetteurs présentant une non-linéarité très faible (de l’ordre de 0,05 % FS). La condition à cela, néanmoins, est que la plage de fonctionnement se trouve dans la section linéaire de la puce.

La sensibilité des capteurs de pression piézorésistifs

La sensibilité d’un transducteur de pression dépend dans une large mesure de deux facteurs :

  • la valeur des résistances semi-conductrices et leur niveau d’efficacité piézorésistive,
  • l’épaisseur du diaphragme en silicium.

La plus grande influence sur la réponse en pression repose sur l’épaisseur du diaphragme en silicium. Celle-ci est définie par ses procédés mécaniques, chimiques ou combinés. Ces procédés ne peuvent pas être contrôlés de façon suffisamment précise pour que toutes les cellules de mesure de pression présentent exactement la même sensibilité. Des catégories sont donc établies, et les capteurs de pression peuvent être utilisés pour une plage de pression particulière dans une catégorie donnée. En outre, au sein même de ces catégories, les sensibilités peuvent varier d’environ ±20 %. Cet écart peut être compensé dans le circuit électronique par le biais du courant d’alimentation ou du facteur d’amplification (calibration).

La linéarité des capteurs de pression piézorésistifs

Il est important de remarquer que pour les spécifications relatives à la linéarité, c’est % FS (pleine échelle, valeur finale) qui est appliqué dans la plupart des cas. En termes de valeur mesurée, l’erreur peut peser assez lourdement, même lorsque la spécification du fabricant indique une valeur très faible, bien que donnée en % FS.

Dans les cellules de mesures de pression, la linéarité dépend de plusieurs facteurs :

  • les résistances semi-conductrices doivent être suffisamment petites, et positionnées précisement au bon endroit sur le diaphragme en silicium,
  • le diaphragme en silicium doit être propre, présenter des bords nets et se trouver exactement au bon endroit,
  • la linéarité est variée, que ce soit une pression positive ou négative qui soit mesurée, c’est-à-dire que le diaphragme soit renflé de manière convexe ou concave (charge en tension ou charge de compression),
  • le rapport diamètre/épaisseur du diaphragme en silicium doit être dans une plage particulière. Les diaphragmes très fins vont se déformer en cas d’étirement superposé : Cet effet de ballonnement des transducteurs à de faibles plages de pression conduit à une courbe de linéarité présentant un tracé en S caractéristique (lequel ne peut pas être rectifié par des méthodes de compensation analogiques).
  • Avec des diaphragmes en silicium très épais, la structure prévue du diaphragme, fixé de façon rigide au niveau des bords, n’est plus réalisable, puisque, par exemple, avec un transducteur de 1000 bars, le diaphragme fait la moitié de l’épaisseur de la puce elle-même.

La surcharge et la pression de rupture des capteurs de pression piézorésistifs

Le tracé typique d’une courbe de linéarité est en majeure partie linéaire, puis largement aplati par la suite. Dans l’intérêt d’un signal de sortie qui soit le plus large possible, il faut utiliser une section la plus longue possible de cette courbe. Jusqu’au cap des deux tiers, le tracé est tellement linéaire que l’erreur est inférieure à 0,5 % FS. Au-delà, l’erreur de linéarité devient rapidement importante, de sorte que l’on fixe une limite de précision. En dehors des plages de pression très faibles et très élevées, la plage de pression nominale peut être dépassée d’environ 50 % en règle générale avant que la cellule de mesure ne connaisse une défaillance.

Pour augmenter la protection contre les surcharges, l’idée d’un signal effectif très large doit être abandonnée. Un capteur de pression prévu lui-même pour une plage de pression plus élevée doit être employé. Bien que, par exemple, une butée mécanique puisse être déployée dans les capteurs de pression capacitatifs pour la déformation de la membrane sous pression afin d’assurer une protection très élevée contre les surcharges, cela est quasiment impossible avec les minuscules membranes de silicium des cellules de mesure de pression piézorésistives et leurs déflexions des plus minimes.

Chez STS, nous définissons la pression de rupture comme la pression à laquelle un milieu peut pénétrer le capteur et par là même détruire le diaphragme métallique. En revanche, le transducteur ne fonctionne déjà plus à ce stade. En utilisant des sondes de niveau, les enveloppes, les connecteurs des câbles et les câbles sont définitifs. Les valeurs de pression de rupture du transducteur figurant dans la fiche de données techniques sont donc négligeables.

La stabilité a long terme des capteurs de pression

La stabilité a long terme des capteurs de pression

Des facteurs tels que la température et les contraintes mécaniques peuvent avoir des effets négatifs sur la stabilité à long terme des capteurs de pression. Cependant, les effets peuvent être minimisés par des tests minutieux pendant la production.

Les fabricants indiquent généralement la stabilité à long terme de leurs capteurs de pression dans les fiches techniques. La valeur donnée dans ces fiches techniques est déterminée dans des conditions de laboratoire et se réfère à la variation maximale attendue du point zéro et de l’étendue de sortie au cours d’une année. Par exemple, une stabilité à long terme de <0,1% FS signifie que l’erreur totale d’un capteur de pression peut se détériorer de 0,1% de l’échelle totale au cours d’une année.

Les capteurs de pression prennent généralement un certain temps pour se stabiliser. Comme déjà mentionné, le point zéro et la sensibilité (signal de sortie) sont les principaux facteurs à mentionner ici. Les utilisateurs remarquent habituellement des changements de point zéro car ils sont faciles à reconnaître et à ajuster.

Comment la stabilité à long terme peut-elle être optimisée?

Afin d’obtenir la meilleure stabilité à long terme possible, ce qui signifie que seuls des changements minimes se produisent pendant la durée de vie du produit, l’élément central doit être finement sélectionné: la puce du capteur. Un capteur de pression de haute qualité est la meilleure garantie pour une fonctionnalité optimale à long terme. Dans le cas des capteurs de pression piézorésistifs, il s’agit de la puce de silicium sur laquelle le pont de Wheatstone est imprimé. La base d’un capteur de pression stable est définie au début du processus de production. Une qualification poussée de la puce de silicium est donc primordiale pour la production de capteurs de pression avec une grande stabilité à long terme.

L’assemblage du capteur est également décisif. La puce de silicium est collée à l’intérieur d’un boîtier. En raison des effets de la température et d’autres influences, la puce collée peut se déplacer et ainsi influer également sur la contrainte mécanique exercée sur la puce de silicium. Des résultats de mesure de plus en plus inexacts en découlent.

La pratique a montré qu’un nouveau capteur prend du temps à se stabiliser – surtout la première année. Plus un capteur est ancien, plus il est stable. Afin de minimiser les développements indésirables et de mieux évaluer le capteur, celui-ci est vieilli et soumis à des tests avant de quitter la production.

Pour stabiliser les nouveaux capteurs de pression, STS les traitent thermiquement pendant plus d’une semaine. Le “mouvement”, qui est susceptible de se produire dans un capteur sans traitement la première année est, ici, corrigé grâce à une forme de vieillissement artificiel.

Le capteur est soumis à d’autres tests afin de le caractériser. Cela comprend l’évaluation du comportement du capteur individuel à diverses températures ainsi qu’un traitement sous pression dans lequel  le dispositif est exposé à la surpression prévue sur une plus longue période de temps. Ces mesures servent à caractériser chaque capteur individuellement. Cela est nécessaire pour pouvoir faire des déclarations fiables sur le comportement de l’appareil de mesure à différentes températures ambiantes (compensation de température). 

Par conséquent, la stabilité à long terme dépend largement de la qualité de la production. Bien sûr, des étalonnages et ajustements réguliers peuvent aider à corriger les changements. Cependant, ceci ne devrait pas être nécessaire dans la plupart des applications: des capteurs correctement produits fonctionneront pendant longtemps.

Quelle est la pertinence de la stabilité à long terme?

La pertinence de la stabilité à long terme dépend de l’application. Cependant, elle est plus importante dans la gamme basse pression. D’une part, cela est dû au fait que les influences externes ont un effet plus fort sur le signal. D’autre part de petits changements dans la contrainte mécanique de la puce ont un effet plus important sur la précision des résultats de mesure. De plus, les capteurs de pression réalisés pour des applications basse pression sont basés sur une puce de silicium dont l’épaisseur de la membrane est souvent inférieure à 10 μm. Par conséquent, un soin particulier est requis lors de l’assemblage.

Malgré la bonne utilisation du produit, une stabilité et une précision infinie est physiquement impossible. Des facteurs tels que l’hystérésis de pression et l’hystérésis de température ne peuvent pas être complètement éliminés. Ils font partis, pour ainsi dire, des caractéristiques d’un capteur. Les utilisateurs peuvent s’adapter en conséquence. Pour des applications de haute précision, par exemple, l’hystérésis de pression et de température ne doit pas dépasser 0,02% de l’échelle totale.

Il convient également de mentionner que les lois de la physique imposent certaines limites à la stabilité à long terme d’un capteur. L’usure est à prévoir dans les applications particulièrement exigeantes telles que celles à hautes températures fluctuantes. Des états physiques élevés, constants, au-delà de 150 ° C finissent par détruire le capteur: la couche métallique, qui sert à entrer en contact avec les résistances du pont de Wheatstone, diffuse dans le silicium et disparaît intégralement.

Les utilisateurs qui exploite les appareils de mesure de pression dans des conditions extrêmes ou qui exigent le plus haut niveau de précision devraient donc convenir des options avec le fabricant, de manière très précise.

La position peut influencer la précision des transmetteurs de pression

La position peut influencer la précision des transmetteurs de pression

La précision d’une mesure de pression peut être influencée par la position du transmetteur de pression. Une attention particulière doit être accordée, majoritairement, aux plages de basse pression.

Concernant les influences de la position d’un capteur, des imprécisions peuvent survenir si la position du transmetteur de pression diffère de celle utilisée lors du processus d’étalonnage chez le fabricant. Chez STS, la norme veut que les transmetteurs de pression soient calibrés en position verticale vers le bas (voir l’image ci-dessus). Si les utilisateurs positionnent ces capteurs de pression étalonnés dans la position opposée, c’est-à-dire en se dirigeant verticalement vers le haut, alors des imprécisions peuvent se produire pendant la mesure de pression.

La raison en est simple. Dans cette dernière position, le poids du transmetteur de pression influencera sa précision. La membrane, le corps de remplissage et le fluide de transmission agissent sur la puce du capteur en raison de la force gravitationnelle terrestre. Ce comportement est commun à tous les capteurs de pression piézorésistifs, mais il n’a d’importance que dans la plage des basses pressions.

Installation des transmetteurs de pression: Attention aux plages de pression faibles

Plus la pression à mesurer est basse, plus l’erreur de mesure sera élevée. Avec un capteur de 100 mbar, l’erreur de mesure est de un pour cent. Plus la plage de mesure est élevée, plus l’effet devient faible. A partir d’une pression de 1 bar, cette erreur devient pratiquement négligeable.

Cette imprécision de mesure peut être facilement détectée par les utilisateurs, en particulier lorsqu’un capteur de pression relative est utilisé. Si les utilisateurs travaillent dans la plage de basse pression et qu’il n’est pas possible de monter l’instrument de mesure dans la position dans laquelle il a été étalonné en usine, il doit alors être recalibré dans sa position réelle. Alternativement, les utilisateurs peuvent également compenser l’erreur de mesure eux-mêmes numériquement sur l’unité de contrôle.

Cet effort supplémentaire peut, bien sûr, être facilement évité si la position du capteur est connue lors de la commande. Bien que les transmetteurs de pression STS soient calibrés en standard verticalement vers le bas, il est facile d’effectuer l’étalonnage dans une position différente. 

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