Le niveau de précision et la capacité d’impulsion des capteurs de pression sont des facteurs déterminants pour tester des régulateurs de pression proportionnels de systèmes hydrauliques.

La conception de systèmes hydrauliques (par exemple dans l’ingénierie automobile) nécessite une parfaite interopérabilité des différents composants. Par conséquent, les boucles de test de bancs d’essai jouent un rôle tout aussi important que les modèles et données de développement. Ces procédures de test permettent par exemple de déterminer si les composants des fournisseurs sont conformes aux spécifications, ou si des résultats optimaux sont atteints sur l’ensemble du système hydraulique.

Dans les systèmes oléohydrauliques, tels que les embrayages de véhicules, les soupapes de pression ont une grande importance. En tant que pièces mobiles, elles sont soigneusement étudiées pour minimiser les risques mécaniques potentiels (tels que les effets de contrebutée ou de retour de pression). Une soupape qui ne fonctionne pas de manière optimale peut avoir un impact négatif sur l’ensemble d’un système hydraulique. Grâce à la mesure de la pression, certaines variables peuvent être clarifiées : À quels pics de pression peut-on s’attendre et quelle incidence ont-ils sur le système ? Comment la soupape doit-elle être conçue pour que les processus de couplage soient aussi fluides que possible sans créer de vibrations ?

De nombreux tests sont nécessaires pour parvenir à créer un système hydraulique efficace et sans dysfonctionnements. Étant donné que ces tests sont également effectués sur l’ensemble d’un système hydraulique, les exigences imposées aux capteurs sont proportionnellement élevées.

L’optimisation des mesures de pression des systèmes hydrauliques

En tant qu’acteur expérimenté des technologies de mesure de la pression, STS soutient un grand nombre de projets liés aux contrôles des régulateurs de pression proportionnels des systèmes hydrauliques. Par conséquent, nous sommes parfaitement accoutumés aux exigences imposées aux dispositifs de mesure de pression des soupapes de systèmes oléohydrauliques.

En raison de la complexité croissante des systèmes hydrauliques, la taille est devenue un critère décisif. De nos jours, les systèmes hydrauliques sont équipés d’un grand nombre de capteurs, qui doivent par conséquent être de plus en plus petits. Afin de répondre à ces exigences de miniaturisation, STS a mis au point le capteur ATM.mini. Ce capteur de pression de petite taille (seulement 17,5 mm x 49 mm) est utilisé sur de nombreux bancs d’essai. La flexibilité d’installation est un autre facteur essentiel des capteurs de systèmes hydrauliques, car ils doivent également s’adapter aux diverses options de connexion. Enfin, il est important de préciser que le choix des capteurs est souvent assujetti à des critères établis en aval sur bancs d’essai. Pour cette raison, STS utilise un principe de conception modulaire afin que tous les produits puissent être adaptés à des spécifications individuelles. Le capteur ATM.mini bénéficie également de cette modularité.

Outre la taille physique des capteurs, leurs «valeurs intrinsèques» sont également déterminantes. Revenons à l’exemple des systèmes hydrauliques utilisés dans l’ingénierie automobile. La capacité d’impulsion des capteurs est une caractéristique importante pour effectuer des mesures en continu pendant des essais, car cela implique d’enregistrer les pressions de manière dynamique. Cette opération doit pouvoir être effectuée en quelques millisecondes avec une extrême précision, sur des plages de température relativement larges allant de -30 °C à 140 °C. La non-linéarité exprimée est généralement égale ou inférieure à 0,1 % de la valeur de mesure à pleine échelle cliquez ici pour en apprendre davantage sur la précision. Cela implique que les capteurs de pression doivent être en grande partie insensibles aux vibrations. Les pics de pression sont un autre facteur déterminant pour contrôler les composants d’un système hydraulique, car leur étendue ne peut pas être déterminée précisément à l’avance. Pour des applications de ce type, il est donc préférable d’utiliser un capteur de pression dont la capacité de surpression est plusieurs fois supérieure à la plage de mesure.

Notre capteur ATM.mini répond à ces exigences. Voici un résumé de ses caractéristiques:

• Plages de pression de 0-1 bar à 0-100 bars.
• Précision exceptionnelle de 0,1 % PE.
• Design compact (17,5 mm x 49 mm).
• Précision maximale sur toutes les plages de température.
• Plages de températures compensées de -40 °C à 125 °C.
• Compatibilité avec tous les fluides grâce à un raccordement soudé.
• Construction modulaire qui permet des solutions adaptables individuelles.