ITER Reactor Termonuclear Experimental Internacional para la fusión nuclear

ITER Reactor Termonuclear Experimental Internacional para la fusión nuclear

¿Qué es el ITER?

El ITER (“El Camino” en latín) es uno de los proyectos energéticos más ambiciosos del mundo actual.

En el sur de Francia, 35 naciones* colaboran para construir el mayor tokamak del mundo, un dispositivo de fusión magnética diseñado para demostrar la viabilidad de la fusión como fuente de energía a gran escala y sin emisiones de carbono, basada en el mismo principio que impulsa nuestro Sol y las estrellas. Los miembros del ITER – China, la Unión Europea, India, Japón, Corea, Rusia y Estados Unidos – están colaborando desde hace 35 años para construir y explotar el dispositivo experimental del ITER y, juntos, llevar la fusión hasta el punto de poder diseñar un reactor de fusión de demostración.

El ITER será el primer dispositivo de fusión que produzca energía neta. ITER será el primer dispositivo de fusión que mantendrá la fusión durante largos periodos de tiempo. Y el ITER será el primer dispositivo de fusión que probará las tecnologías integradas, los materiales y los regímenes físicos necesarios para la producción comercial de electricidad basada en la fusión.

¿QUÉ HARÁ EL ITER?

1) Producir 500 MW de potencia de fusión
El récord mundial de potencia de fusión lo tiene el tokamak europeo JET. En 1997, el JET produjo 16 MW de potencia de fusión a partir de una potencia de calentamiento total de 24 MW (Q=0,67). El ITER está diseñado para producir un rendimiento energético diez veces mayor (Q=10), es decir, 500 MW de potencia de fusión a partir de 50 MW de potencia calorífica de entrada. El ITER no captará la energía que produzca como electricidad, pero, al ser el primero de todos los experimentos de fusión de la historia en producir una ganancia neta de energía, preparará el camino para la máquina que pueda hacerlo.

2) Conseguir un plasma de deuterio-tritio en el que la reacción se mantenga por calentamiento interno
En la actualidad, la investigación sobre la fusión se encuentra en el umbral de la exploración de un “plasma ardiente”, es decir, uno en el que el calor de la reacción de fusión queda confinado dentro del plasma con la suficiente eficacia como para que la reacción se mantenga durante mucho tiempo. Los científicos confían en que los plasmas del ITER no sólo producirán mucha más energía de fusión, sino que permanecerán estables durante más tiempo.

3) Probar la cría de tritio
Una de las misiones para las últimas fases de funcionamiento del ITER es demostrar la viabilidad de la producción de tritio dentro de la vasija de vacío. El suministro mundial de tritio (utilizado con el deuterio para alimentar la reacción de fusión) no es suficiente para cubrir las necesidades de las futuras centrales eléctricas. El ITER ofrecerá una oportunidad única para probar simulacros de mantas de reproducción de tritio dentro de la vasija en un entorno de fusión real.

¿QUÉ ES LA FUSIÓN?

La fusión es la fuente de energía del Sol y las estrellas. En el tremendo calor y gravedad del núcleo de estos cuerpos estelares, los núcleos de hidrógeno colisionan, se fusionan en átomos de helio más pesados y liberan enormes cantidades de energía en el proceso.

La ciencia de la fusión del siglo XX identificó que la reacción de fusión más eficaz en el laboratorio es la reacción entre dos isótopos de hidrógeno, el deuterio (D) y el tritio (T). La reacción de fusión DT produce la mayor ganancia de energía a las temperaturas más “bajas”.

Para lograr la fusión en un laboratorio deben cumplirse tres condiciones: una temperatura muy elevada (del orden de 150.000.000° Celsius); una densidad de partículas de plasma suficiente (para aumentar la probabilidad de que se produzcan colisiones); y un tiempo de confinamiento suficiente (para mantener el plasma, que tiene propensión a expandirse, dentro de un volumen definido).

A temperaturas extremas, los electrones se separan de los núcleos y el gas se convierte en un plasma, a menudo denominado cuarto estado de la materia. Los plasmas de fusión proporcionan el entorno en el que los elementos ligeros pueden fusionarse y producir energía.

En un dispositivo tokamak, se utilizan potentes campos magnéticos para confinar y controlar el plasma.

¿QUÉ ES UN TOKAMAK?

 Visualización por cortesía de Jamison Daniel, Oak Ridge Leadership Computing Facility

En la actualidad, las centrales eléctricas dependen de los combustibles fósiles, de la fisión nuclear o de fuentes renovables como el viento o el agua. Sea cual sea la fuente de energía, las centrales generan electricidad convirtiendo la energía mecánica, como la rotación de una turbina, en energía eléctrica. En una central de vapor alimentada con carbón, la combustión del carbón convierte el agua en vapor y éste, a su vez, acciona los generadores de las turbinas para producir electricidad.

El tokamak es una máquina experimental diseñada para aprovechar la energía de la fusión. En el interior de un tokamak, la energía producida por la fusión de átomos se absorbe en forma de calor en las paredes de la vasija. Al igual que una central eléctrica convencional, una central de fusión utilizará este calor para producir vapor y luego electricidad mediante turbinas y generadores.

El corazón de un tokamak es su cámara de vacío en forma de rosquilla. En su interior, bajo la influencia de un calor y una presión extremos, el combustible gaseoso de hidrógeno se convierte en un plasma, el mismo entorno en el que los átomos de hidrógeno pueden fusionarse y producir energía. Las partículas cargadas del plasma pueden ser moldeadas y controladas por las enormes bobinas magnéticas colocadas alrededor del recipiente; los físicos utilizan esta importante propiedad para confinar el plasma caliente lejos de las paredes del recipiente. El término “tokamak” proviene de un acrónimo ruso que significa “cámara toroidal con bobinas magnéticas”.

Desarrollado por primera vez por la investigación soviética a finales de la década de 1960, el tokamak ha sido adoptado en todo el mundo como la configuración más prometedora del dispositivo de fusión magnética. El ITER será el mayor tokamak del mundo: tendrá el doble de tamaño que la mayor máquina actualmente en funcionamiento y un volumen de cámara de plasma diez veces mayor.

 

¿CUÁNDO COMENZARÁN LOS EXPERIMENTOS?

 El primer plasma del ITER está previsto para diciembre de 2025.

Esa será la primera vez que se encienda la máquina y el primer acto del programa operativo de varias décadas del ITER.
 

Cronología del ITER

Dic 2025                   Primer plasma

2025-2035                Puesta en marcha progresiva de la máquina

2035                          Comienza el funcionamiento del deuterio-tritio

Le invitamos a explorar el sitio web del ITER para obtener más información sobre la ciencia del ITER, la colaboración internacional del ITER y el proyecto de construcción a gran escala que está en marcha en Saint Paul-lez-Durance, al sur de Francia.

CTD (Conductividad, Temperatura, Profundidad)

CTD (Conductividad, Temperatura, Profundidad)

Un CTD -acrónimo de conductividad, temperatura y profundidad – es el principal instrumento utilizado para determinar las propiedades físicas esenciales del agua de mar. Proporciona a los científicos una representación precisa y completa de la distribución y la variación de la temperatura, la salinidad y la densidad del agua para comprender cómo afectan los océanos a la vida.

Cómo funciona.

El CTD a bordo consiste en un conjunto de pequeñas sondas unidas a una gran rueda de roseta metálica. La roseta se hunde en el fondo marino mediante un cable, y los científicos controlan las propiedades del agua en tiempo real a través de un cable de datos que conecta el CTD con un ordenador en el barco. Un dispositivo con control remoto permite cerrar selectivamente las botellas de agua durante el ascenso del instrumento. Un CTD estándar tarda entre dos y cinco horas en recoger un conjunto completo de datos, dependiendo de la profundidad del agua. Las muestras de agua suelen recogerse a profundidades específicas para que los científicos puedan conocer las propiedades físicas de la columna de agua en ese lugar y momento concretos.

Los sensores CTD, pequeños y de baja potencia, también se utilizan en instrumentos autónomos:

Un perfilador anclado realiza mediciones repetidas de las corrientes oceánicas y de las propiedades del agua a lo largo de casi toda la columna de agua, incluso en aguas muy profundas. Los instrumentos básicos que lleva son un CTD para la temperatura y la salinidad y un ACM (medidor acústico de corriente) para medir las corrientes, pero pueden añadirse otros instrumentos, como sensores bioópticos y químicos.

Los Spray Gliders recorren el océano de forma independiente, siguiendo rutas preprogramadas y saliendo a la superficie de vez en cuando para transmitir los datos recogidos y aceptar nuevas órdenes. Mientras navegan horizontalmente por el océano, sus vejigas internas controlan su flotabilidad, lo que les permite navegar hacia arriba y hacia abajo por la columna de agua como las ballenas y otros animales marinos.

Los flotadores son robots flotantes que toman perfiles o series verticales de mediciones (por ejemplo, temperatura y salinidad) en los océanos.

Los vehículos submarinos autónomos (AUV) son vehículos robóticos programables que, dependiendo de su diseño, pueden ir a la deriva, conducir o deslizarse por el océano sin control en tiempo real por parte de operadores humanos. Algunos AUV se comunican con los operadores de forma periódica o continua a través de señales de satélite o balizas acústicas submarinas para permitir cierto nivel de control.

¿Qué plataformas se necesitan?
El paquete del CTD puede incluir otros accesorios e instrumentos. Entre ellos se encuentran las botellas Niskin que recogen muestras de agua a varias profundidades para medir las propiedades químicas, los perfiladores de corriente acústicos Doppler (ADCP) que miden la velocidad horizontal y los sensores de oxígeno que miden los niveles de oxígeno disuelto en el agua.

Características de los sensores del CTD

  • Resistente al agua salada
  • Alta precisión
  • Ligero
  • Bajo consumo de energía
  • Se puede utilizar en profundidades de hasta varios miles de metros

Observaciones:
Los pequeños sensores CTD de bajo consumo utilizados en instrumentos autónomos como los perfiladores de la columna de agua, los planeadores de pulverización, los flotadores y los AUV son más complejos de manejar. La principal limitación es la necesidad de calibrar los sensores individuales. Esto es especialmente cierto en el caso de los instrumentos autónomos que se despliegan durante largos períodos de tiempo. (Los CTD de los barcos están referenciados a los datos de las muestras de agua, que generalmente no están disponibles para los despliegues de instrumentos autónomos). Por lo tanto, los sensores deben ser estables durante el periodo de despliegue, o se deben hacer suposiciones sobre las propiedades del agua de mar y referenciarlas a los datos. Las propiedades de las aguas profundas suelen ser muy estables, por lo que los datos de los sensores autónomos se ajustan a las propiedades históricas del agua en profundidad.
STS proporciona células de presión de alta precisión para esta aplicación específica.

Más información sobre este producto personalizado

Efecto del hidrógeno en los piezotransductores (biofouling)

Efecto del hidrógeno en los piezotransductores (biofouling)

BIOFOULING

El biofouling o ensuciamiento biológico es la acumulación de microorganismos, plantas, algas o animales en las superficies mojadas, dispositivos como entradas de agua, tuberías, rejillas, estanques y, por supuesto, en los instrumentos de medición, causando la degradación del propósito principal de esos elementos.

ANTIFOULING

El antifouling es el proceso de eliminar o prevenir la formación de estas acumulaciones. Existen diferentes soluciones para reducir/prevenir los procesos de incrustación en los cascos de los barcos y en los depósitos de agua marina o salobre.

Recubrimientos tóxicos especiales que matan a los organismos bioincrustantes; con la nueva directiva de la UE sobre biocidas se prohibieron muchos recubrimientos por razones de seguridad medioambiental.

  • Recubrimientos antiadherentes no tóxicos que impiden la adhesión de microorganismos a las superficies. Estos revestimientos suelen estar basados en polímeros orgánicos. Se basan en la baja fricción y las bajas energías superficiales.
  • Antiincrustante ultrasónico. Los transductores ultrasónicos pueden montarse dentro o alrededor del casco en embarcaciones pequeñas y medianas. Los sistemas se basan en una tecnología probada para controlar la proliferación de algas.
  • Irradiación láser pulsada. La tecnología de pulsos de plasma es eficaz contra el mejillón cebra y funciona aturdiendo o matando a los organismos con una duración de microsegundos, energizando el agua con pulsos de alto voltaje.
  • Antifouling mediante electrólisis
  • Los organismos no pueden sobrevivir en un entorno de iones de cobre.
  • Los iones de cobre se producen por electrólisis con un ánodo de cobre.
  • En la mayoría de los casos, la carcasa del tanque o el casco del barco sirven de cátodo.
  • Un ánodo de cobre instalado en la configuración genera una electrólisis entre el ánodo y el cátodo.

La electrólisis puede aparecer debido a los sistemas de tratamiento del agua de lastre (electrólisis y sistemas UV), a los procesos de corrosión o a las diferencias de potencial eléctrico entre los distintos materiales.

EFECTO DE LA ELECTRÓLISIS EN EL TRANSDUCTOR PIEZORRESISTIVO

  • Un resultado de la electrólisis son los iones de hidrógeno positivos
  • Debido a su polarización, los iones de hidrógeno se desplazan hacia el cátodo (carcasa del tanque o casco del barco) donde está instalado el transductor.
  • En caso de contacto directo entre el tanque y el transductor, los iones de hidrógeno permean a través del componente más delgado del ánodo, que es el diafragma del transductor.
  • Tras la permeación de los iones de hidrógeno a través del diafragma, los iones de hidrógeno toman un electrón y se transforman en hidrógeno molecular (H2). El hidrógeno se acumula en el líquido de relleno del transductor.
  • Si este efecto se prolonga, la concentración de hidrógeno en el fluido de llenado aumentará y el diafragma se hinchará. como resultado, el sensor se desvía y emite un valor incorrecto.

CONCLUSIONES

Se analizaron los transductores de presión de acero inoxidable en servicio durante 2 ó 3 años en los tanques de lastre de los buques y la investigación arrojó los siguientes resultados:

Hallazgos

La formación de depósitos en las membranas de acero inoxidable no puede evitarse en la práctica. Mientras los procesos de corrosión puedan tener lugar en la membrana en condiciones anaeróbicas, siempre hay que esperar la formación de hidrógeno y su penetración en el sensor.

Por esta razón, en tales condiciones, la membrana debe ser de un material más resistente a la corrosión, como el titanio.

La corrosión de los intersticios se produce en las piezas metálicas en presencia de un medio corrosivo en los intersticios estrechos y no sellados, como los solapamientos, y en las soldaduras que no son pasantes. La fuerza motriz son las diferencias de concentración entre el medio en la brecha y el área fuera de la brecha, que son causadas por la difusión inhibida de los reactivos en la brecha. La diferencia de potencial asociada a la diferencia de concentración conduce a la corrosión electroquímica en el hueco (tipo hidrógeno) o en su entorno inmediato (tipo oxígeno).

Por esta razón, la membrana debe estar soldada a la carcasa.

RECOMENDACIÓN

De acuerdo con estos resultados, STS Sensor Technik Sirnach AG lleva más de 10 años utilizando con éxito sensores piezorresistivos sin elastómeros con carcasa y membrana de titanio para aplicaciones en aguas marinas, salobres y de mar.

Más información sobre la aplicación

Más información sobre el producto

Integración de células de medición piezorresistivas en aplicaciones existentes

Integración de células de medición piezorresistivas en aplicaciones existentes

El elemento central de cada transmisor de presión es la celda de medición de presión. Con transmisores de presión piezorresistivos, esto equivale esencialmente a la disposición de medición del puente de Wheatstone. La medición de la presión primaria tiene lugar aquí mediante deformaciones en los galgas extensométricas. Esta celda de medición piezorresistiva también se puede integrar en aplicaciones existentes, como presostatos o reguladores de presión, en caso de que sea necesario. Existen varias posibilidades para este fin.

La razón más común de la necesidad de integrar una celda de sensor en lugar de un transmisor de presión en una aplicación existente es la falta de espacio. En las válvulas hidráulicas, por ejemplo, hay solo unos pocos centímetros cúbicos de espacio. Por lo tanto, la integración de un transductor de presión completo no suele ser posible. Debido al espacio insuficiente, algunos usuarios optan por emplear un sensor externo, que luego se monta con brida en la aplicación existente. Este enfoque, sin embargo, es engorroso y no tan óptimo como la integración de celdas de medición separadas en la aplicación.

En la selección de celdas de medición adecuadas para aplicaciones individuales, se aplican en general las mismas preguntas que con la selección de un transmisor de presión completo. Lo que debe establecerse, entre otras cosas, es el rango de presión a medir, las condiciones de temperatura y también la compatibilidad de los medios relevantes. En el empleo de celdas de medición piezorresistivas en aplicaciones existentes, se pueden agregar otros tres criterios de selección: Estas son las consideraciones mecánicas y eléctricas para integrar las celdas de sensor.

El criterio de selección mecánica se refiere a la construcción real de las células de medición en la aplicación correspondiente. Dependiendo de los requisitos, estas posibilidades permanecen abiertas:

  • enroscar
  • soldar
  • enchufar
  • introducirse

En el lado eléctrico, se debe determinar qué componentes electrónicos se utilizan en la aplicación para proporcionar la transmisión de la señal eléctrica. En algunas circunstancias, puede ser que la electrónica existente en la aplicación no esté equipada para la integración de celdas de medición de presión. En este caso, una conversión de señal eléctrica debería integrarse por separado.

Ahora llegamos a un ejemplo de la vida real: un cliente de STS quería actualizar una válvula de control de alta presión de precisión existente para aplicaciones de banco de pruebas con la opción de medición de presión. Dado que no se podía integrar un transmisor de presión completo en la válvula, se tuvo que optar por una sola celda de medición de presión. Las demandas aquí eran que tenía que mostrar presiones de hasta 600 bar y debía diseñarse para una salida de señal de 0 a 100 mV / V con un suministro de 10 V.

La solución seleccionada fue una celda de medición con puerto de presión de acero inoxidable y tecnología de compensación en miniatura. Esto podría atornillarse en el cuerpo de la válvula debajo de la tapa ya existente de manera que ahorre espacio y también protegido contra influencias externas. La altura de montaje después del montaje en el cuerpo de la válvula fue inferior a 30 mm (incluido el radio de curvatura de los hilos del cable). Aparte de sus dimensiones mínimas, había una característica adicional: la posición cero y el rango eran adaptables individualmente por el usuario con un potenciómetro.

Célula de medida con puerto de presión de acero inoxidable para la implementación en una válvula de control de alta presión

La consultoría es clave

Las células de medición piezorresistivas son la competencia principal en STS. Se fabrican en su totalidad en la empresa, la presión de visualización varía de 100 mbar a 1000 bar y están disponibles en los materiales de acero inoxidable, titanio y Hastelloy®. Esto significa que, en principio, se pueden utilizar para casi cualquier tarea de medición imaginable. En colaboración con nuestros ingenieros, los clientes reciben una amplia asesoría sobre la integración de células de medición adecuadas en aplicaciones existentes.

Galgas extensométricas en la tecnología de medición de presión

Galgas extensométricas en la tecnología de medición de presión

Las galgas extensométricas son dispositivos de medición que cambian su resistencia eléctrica mediante deformaciones mecánicas. Se utilizan en una variedad de instrumentos de medición que, además de básculas y celdas de carga, también incluyen sensores de presión.

Los sensores de presión se basan en varias variables físicas, que incluyen inductancia, capacitancia o piezoelectricidad. Sin embargo, la propiedad física más común por la que operan los transmisores de presión es la resistencia eléctrica que se puede observar en la deformación metálica, o efecto piezorresistivo, de los extensómetros semiconductores. La presión está determinada por una deformación mecánica, donde los extensómetros se unen a un soporte elástico. Aquí es importante que las galgas extensométricas puedan seguir los movimientos de este portador. Si una presión actúa sobre el portador, la deformación que surge provoca un cambio en la sección transversal de las pistas conductoras, lo que a su vez provoca un cambio en la resistencia eléctrica. En última instancia, es este cambio en la resistencia eléctrica lo que registra un transductor de presión y a partir del cual se puede determinar la presión.

Figura 1: Las galgas extensométricas se deforman bajo presión

La deformación que actúa sobre el conductor hará que cambie de longitud (Δl). Dado que el volumen sigue siendo el mismo, es la sección transversal y, por lo tanto, la resistencia R la que cambia:

ΔR / R = k • Δl / l

El cambio de resistencia (ΔR) es proporcional al cambio de longitud (Δl) y el factor de proporcionalidad (k) dependerá tanto de la geometría como de las propiedades del material. Mientras que ‘k’ será 2 para conductores metálicos, también puede ser muy alto en semiconductores. Debido a estos ‘factores k’ relativamente altos para los semiconductores, estos son más sensibles y, por lo tanto, pueden medir incluso los cambios de presión más mínimos. Sin embargo, la dependencia de la temperatura también aumenta como resultado de esto.

El cambio de resistencia en las galgas extensométricas metálicas se debe a cambios dimensionales (geometría). En las galgas extensométricas de semiconductores, sin embargo, el cambio se debe a alteraciones en la estructura cristalina ( efecto piezorresistivo ).

La evaluación del cambio de resistencia provocado por una deformación inducida por presión se realiza a través de un circuito puente. Para este propósito, las galgas extensométricas se conectan para formar un puente de Wheatstone (Figura 2). Dos de las galgas extensométricas se colocan en una dirección radial y dos en una tangencial. Es así que dos se estiran y dos se comprimen bajo deformación. Para compensar los efectos de la temperatura y que la señal sea lo más lineal posible, es importante que las galgas extensométricas tengan exactamente las mismas resistencias y estén dispuestas en una geometría exacta.

Figura 2: Circuito puente

Galgas extensométricas metálicas

Entre las galgas extensométricas metálicas, debemos diferenciar entre las variedades de lámina y de película fina.

Las galgas extensométricas de láminas consisten en láminas enrolladas, de solo unas pocas micras de espesor. El constantan se usa normalmente como material aquí, pero también se pueden emplear Karma y Modco, especialmente si se necesita un rango de temperatura mayor o las temperaturas están por debajo de -150 ° C. Constantan tiene un ‘factor k’ muy bajo de 2,05 y, por tanto, no es muy sensible. Teniendo esto en cuenta, el material muestra una menor dependencia de la temperatura, razón por la cual se utiliza con mayor frecuencia en galgas extensométricas de lámina.

Es más probable que se utilicen galgas extensométricas de lámina en celdas de carga. A menudo, no son lo suficientemente sensibles para ser transductores de presión, ya que con ellos no se pueden registrar valores inferiores a una barra. Su rango de temperatura también es relativamente limitado y, dependiendo de la versión, no deben superarse temperaturas de incluso 80 ° C.

Las galgas extensométricas de película fina se producen mediante la denominada técnica de película fina, por ejemplo, mediante deposición de vapor o revestimiento por pulverización catódica. El proceso de fabricación es más complejo aquí y también más caro que para los calibres de lámina. Por otro lado, sin embargo, es posible un rango de temperatura de 170 ° C, siendo también muy buena su estabilidad a largo plazo.

Las galgas extensométricas metálicas de película delgada proporcionan instrumentos de medición estables a largo plazo, pero también bastante costosos. Es cierto que cuanto menores sean las presiones a detectar, mayor será el coste de fabricación. Las presiones bajas de menos de 6 bar solo se pueden detectar con poca precisión.

Galgas extensiométricas semiconductoras

Las galgas extensométricas semiconductoras funcionan por efecto piezorresistivo . El material utilizado en la mayoría de los casos es el silicio. Las galgas extensiométricas semiconductoras tienden a ser más sensibles que la variedad metálica. También suelen estar separados del medio por una membrana de separación, y la presión se transmite a través de un fluido de transferencia.

Figura 3: Dispositivo de medición piezorresistivo

En los materiales semiconductores, el efecto piezorresistivo es unas cincuenta veces más pronunciado que con las galgas extensométricas metálicas. Las galgas extensométricas semiconductoras se pegan a un soporte o se recubren directamente sobre él. Este último permite una unión intensa y asegura la ausencia de histéresis, así como la resistencia al envejecimiento y la estabilidad térmica. Aunque el efecto piezorresistivo no es exclusivo de la galga extensométrica semiconductora, el término “sensor de presión piezorresistivo” se ha utilizado para instrumentos en los que la estructura elástica se deforma bajo presión y las resistencias están integradas en un solo chip. Los transductores de presión piezorresistivos se pueden hacer de tamaño pequeño y (aparte de la membrana) sin partes móviles. Su producción se basa en métodos normales de fabricación de semiconductores. Al mismo tiempo,

Galgas extensométricas piezoeléctricas de película finaestán unidos a un soporte de silicio y separados del soporte por una capa aislante. Esto aumenta los requisitos de fabricación y, por lo tanto, también el precio, pero aquí son posibles rangos de temperatura de -30 ° C a 200 ° C. Gracias a las propiedades altamente elásticas del silicio, solo se puede esperar una baja histéresis con estos. Es el alto ‘factor k’ el que logra la alta sensibilidad, lo que convierte a los transmisores de presión piezorresistivos en la primera opción para los rangos de presión más pequeños en la escala de mbar. Además, se pueden producir dispositivos de pequeñas dimensiones, lo que tiene un efecto positivo en el alcance de las aplicaciones potenciales. Además, la estabilidad a largo plazo y la compatibilidad EMC son muy buenas, y esto último, por supuesto, depende del material de soporte. La compensación de temperatura, sin embargo, requiere un poco más de esfuerzo,Puede leer más sobre la compensación de temperatura aquí .

Las galgas extensométricas de película gruesa se imprimen sobre membranas cerámicas o metálicas. Con un grosor de 20 micrones, son hasta 1.000 veces más gruesos que las galgas extensométricas de película fina. Debido a sus bajos requisitos de producción, estos son más baratos en precio, pero no muy estables a largo plazo debido al envejecimiento de su película gruesa.

Resumen: El tipo de galga extensiométrica utilizada tiene una gran influencia en el instrumento de medición. Factores como el precio, la precisión y la estabilidad a largo plazo juegan un papel importante en la elección del transmisor de presión adecuado . En nuestra experiencia, los transmisores de presión con galgas extensométricas piezoeléctricas de película delgada han demostrado ser los más eficientes porque, gracias a su sensibilidad, pueden registrar amplios rangos de presión con alta precisión, al mismo tiempo que exhiben una buena estabilidad a largo plazo.