Minimizar las emisiones de contaminantes mediante la tecnología de detección de presión

Minimizar las emisiones de contaminantes mediante la tecnología de detección de presión

Las acciones de retiro del mercado en la industria del automóvil tienen consecuencias generalizadas. Los fabricantes tienen que lidiar con una enorme pérdida de imagen, así como con mayores costos. Los propietarios de vehículos, por otro lado, reaccionan con ira e incertidumbre. Un revuelo particularmente importante ha surgido durante el año pasado con el escándalo que rodea a las cifras de emisiones manipuladas. La política, a su vez, reaccionó y señaló nuevos procedimientos de prueba.

La industria del automóvil ha desencadenado una verdadera crisis de retiro del mercado en los últimos dos años. Solo en los EE. UU., La Administración Nacional de Seguridad del Tráfico en las Carreteras (NHTSA) ordenó la retirada del mercado de unos 51 millones de vehículos durante 2015. Esto supera con creces el número realmente vendido en ese mismo año, a pesar de que los vehículos retirados no estaban todos relacionados con cifras de emisiones manipuladas. Unos 11 millones de estos vehículos provienen solo del escándalo “Dieselgate” que involucra al fabricante Volkswagen. Las pérdidas involucradas son enormes.

La presión de los costos y una complejidad creciente de los sistemas integrados en los vehículos están asociados con una mayor susceptibilidad a errores y las acciones de recuperación resultantes. Este desafío debe afrontarse principalmente mediante sistemas de control mejorados e incluso más fiables, por parte de los fabricantes y proveedores, así como de los órganos de supervisión gubernamentales responsables del seguimiento de las especificaciones legales. Por lo tanto, se necesita un equipo de medición de alta calidad, que pueda ofrecer los resultados más precisos en diferentes condiciones y, por lo tanto, garantizar una calificación de estándares óptima (o postcalificación). Desde entonces, se ha abierto una importante demanda a este respecto.

La mejor tecnología de medición de presión para los mejores motores de combustión

En el desarrollo de motores de combustión, se requieren transmisores de presión de alta precisión que, durante el análisis de combustión, pueden facilitar la medición exacta de las presiones de los cilindros, así como las presiones de admisión y escape. Los sensores de presión absoluta (intercambio de gases) y los sensores de alta presión (medición de la presión de inyección) también deben ser del más alto grado, ya que, especialmente en este último caso, el potencial de minimización de contaminantes es enorme. En este sentido, las partículas de los motores de gasolina se pueden reducir mediante un aumento de la presión de inyección. Algunos proveedores ya están trabajando para aumentar las presiones de inyección a 350 bar o incluso más.

La medición de emisiones móviles está en camino

Las agencias reguladoras estatales están introduciendo actualmente el “Nuevo ciclo de conducción europeo (NEDC)” estandarizado para mediciones de gases de escape y consumo. Como hemos visto, los procedimientos de prueba han dado a los fabricantes toda la libertad de influir en las mediciones en su propio beneficio, ya que el vehículo se examina solo en una instalación de prueba en lugar de en condiciones del mundo real.

Una vez que se conocieron las manipulaciones, el Comité de Expertos de la Unión Europea decidió en mayo de 2015 que las emisiones durante la homologación de tipo se probarán a partir de finales de 2017 en condiciones prácticas de conducción, conocidas como emisiones reales de conducción (RDE). Las condiciones de laboratorio para controles convencionales se complementarán con un procedimiento que evita el uso de dispositivos de corte durante las pruebas. El vehículo que se probará se examinará en una pista abierta y, por lo tanto, se someterá a condiciones variables. Además, también se realizarán procedimientos aleatorios de frenado y aceleración.

Afrontando nuevos desafíos: utilizando soluciones modulares de sensores de presión

Evidentemente, el procedimiento RDE plantea desafíos particulares a la tecnología de medición utilizada. En la optimización de las cifras de emisiones para motores de combustión, el énfasis inicial recae en la medición de la presión absoluta y relativa. Con los nuevos procedimientos de medición en mente, estos deben funcionar de manera confiable en un amplio rango de temperatura. Ya sea en las profundidades del invierno o en las alturas del verano, los valores medidos deben ser absolutamente fiables para reflejar una imagen realista de las cifras reales de gases de escape. También es evidente que el funcionamiento a presiones más altas puede lograr reducciones significativas. Por esta razón, las presiones más altas también deben poder medirse. El hecho de que la tecnología de detección de presión empleada funcione sin fallas en las aplicaciones móviles, dados los nuevos procedimientos, es evidente.

Las soluciones estándar no pueden lograr este objetivo. Incluso más que eso, en realidad son parte del problema. Los desafíos individuales requieren soluciones individuales. También se requieren instrumentos que sean lo suficientemente precisos como flexibles para funcionar de manera confiable en diferentes aplicaciones. Solo siguiendo este camino se pueden conciliar la rentabilidad y la precisión. Está claro que los sistemas modulares serían ideales en este contexto. En coordinación con el fabricante, estos pueden adaptarse a los requisitos individuales y, por lo tanto, ofrecer resultados altamente fiables. Esto representa una ventaja particular en el desarrollo de nuevos motores, ya que las adaptaciones se pueden realizar de forma sencilla y rápida.

Una experiencia que nuestros clientes llevan haciendo a diario y desde hace casi 30 años. Como fabricante líder de sistemas de medición modulares específicos para el cliente, podemos ofrecer soluciones de medición de presión a medida en un plazo breve y en una cooperación competente con los fabricantes. Visto desde la perspectiva de las mediciones, no existen obstáculos para el desarrollo de nuevos motores de bajo consumo de combustible, así como para su prueba en condiciones prácticas del mundo real.

Mapear la presión de sobrealimentación en motores turbo reducidos es la clave del éxito

Mapear la presión de sobrealimentación en motores turbo reducidos es la clave del éxito

Para cumplir con la cada vez más estricta legislación sobre emisiones en todo el mundo, los fabricantes de equipos originales están optando por motores de encendido por chispa reducidos. Si bien estos motores más pequeños consumen menos combustible y producen emisiones significativamente más bajas, requieren inducción forzada para ofrecer el rendimiento que los conductores esperan de los vehículos de pasajeros modernos.

La capacidad de conducción de estos motores turbo reducidos debe al menos igualar el rendimiento de sus equivalentes de aspiración natural. Esto requiere una presión de sobrealimentación completa a bajas velocidades del motor sin quedarse sin vapor a alta velocidad, lo que solo se puede lograr con un sofisticado sistema de control de presión de sobrealimentación.

El principal problema con estos motores de encendido por chispa de inducción forzada es el control preciso de la relación aire-combustible cerca de los valores estequiométricos a diferentes presiones de refuerzo. A velocidades bajas, estos motores son propensos a golpear bajo cargas medias a altas.

Sistemas modernos de control de presión

El control de la derivación del lado de la turbina es la forma más sencilla de control de la presión de sobrealimentación.

Una vez que se alcanza una presión de refuerzo específica, parte del flujo de gas de escape se redirige alrededor de la turbina a través de un bypass. Un diafragma cargado por resorte generalmente opera la compuerta de descarga que abre o cierra el bypass en respuesta a la presión de refuerzo.

En los últimos tiempos, los fabricantes han recurrido a la geometría de turbina variable para regular la presión de sobrealimentación. Esta geometría variable permite variar la sección transversal del flujo de la turbina para que coincida con los parámetros de funcionamiento del motor.

A bajas velocidades del motor, la sección transversal del flujo se reduce cerrando las paletas de guía. La presión de sobrealimentación y, por tanto, el par motor aumenta como resultado de la mayor caída de presión entre la entrada y la salida de la turbina. Durante la aceleración desde velocidades bajas, las paletas se abren y se adaptan a los requisitos correspondientes del motor.

Regulando la sección transversal del flujo de la turbina para cada punto de funcionamiento, se puede optimizar la energía de los gases de escape y, como resultado, la eficiencia del turbocompresor y, por lo tanto, la del motor es superior a la conseguida con el control de derivación.

En la actualidad, los sistemas electrónicos de regulación de la presión de sobrealimentación se utilizan cada vez más en los motores de gasolina modernos de encendido por chispa. En comparación con el control puramente neumático, que solo puede funcionar como un limitador de presión de carga completa, un control de presión de refuerzo flexible permite un ajuste óptimo de la presión de refuerzo de carga parcial.

El funcionamiento de la aleta, o las paletas, se somete a una presión de control modulada en lugar de una presión de sobrealimentación completa, utilizando varios parámetros como la temperatura de carga, el avance del tiempo de encendido y la calidad del combustible.

La simulación reduce el tiempo de producción y los costos de desarrollo

Ante una plétora de variables complejas, los fabricantes han recurrido a la simulación durante la fase de diseño y prueba.

Un obstáculo importante que se debe superar con los motores turboalimentados reducidos es el rango estrecho dentro del cual el compresor centrífugo funciona de manera estable a altas presiones de refuerzo.

La única forma de crear un modelo de simulación eficaz es mediante pruebas exhaustivas del mundo real . Esta prueba se realiza principalmente en dinamómetros de motores en cámaras climáticas.

Durante las ejecuciones totalmente abiertas y con aceleración parcial, se registra la siguiente información de presión:

  • Presión del colector de admisión
  • Impulso de presión
  • Presión barométrica

Por supuesto, todo esto está integrado con las temperaturas del motor (refrigerante y aceite) para obtener una imagen del rendimiento del motor en todo el rango de velocidad del motor.

Durante esta prueba, es importante que los ingenieros noten cualquier anomalía en el rendimiento, ya que eventos como los pulsos de escape a una velocidad específica del motor pueden generar ondas estacionarias que pueden excitar el impulsor a una frecuencia crítica que reducirá la vida útil del turbo o incluso conducirá a Fallo catastrófico.

Por lo tanto, la medición de mapas de rendimiento de presión tanto del compresor como de la turbina es vital para la creación de un modelo de extrapolación preciso para su implementación durante la simulación.

Una herramienta de simulación bien desarrollada puede ahorrarle tiempo y dinero al OEM en pruebas de dinamómetro y en carretera, pero solo se puede desarrollar una vez que se hayan completado los mapas de presión.

Sensores de presión en el automovilismo: donde una fracción de un caballo de fuerza es decisiva

Sensores de presión en el automovilismo: donde una fracción de un caballo de fuerza es decisiva

“¡El ganador se lo lleva todo!” El mundo del automovilismo se divide en ganadores y perdedores, y el piloto exitoso disfruta de la ducha de champán. El resultado preliminar, sin embargo, tiene lugar en el banco de pruebas de desarrollo del motor, con sensores de presión de alto rendimiento que representan la ventaja competitiva decisiva.

STS suministra sensores de presión a clientes del mundo del automovilismo, incluidos los participantes de la Fórmula 1 y NASCAR. Ambas series de carreras, a pesar de todas sus diferencias, tienen una cosa en común. Cada caballo de fuerza cuenta y representa la ventaja decisiva en la pista. Cuando cada décima de caballo de fuerza debe ser obtenida de un análisis extenso en bancos de pruebas de motores, los resultados finales deben ser absolutamente confiables hasta el último decimal.

Tecnología de medición de presión en el desarrollo de motores de Fórmula 1

El reglamento actual de motores en la Fórmula 1 se introdujo en 2014. Se impulsan motores en V de seis cilindros, 1,6 litros de cilindrada y un solo turbocompresor . Las velocidades de revoluciones alcanzan hasta 15.000 min −1 . El Sistema de recuperación de energía cinética (KERS), un sistema eléctrico para recuperar energía al frenar introducido por primera vez en 2009, ahora ha sido reemplazado por el Sistema de recuperación de energía (ERS). En la Fórmula 1 moderna, los motores implicados son, por tanto, de tipo híbrido. El futuro de la Fórmula 1, por esta razón, hace tiempo que se convirtió en el presente. La serie de carreras quizás más exitosa en todo el mundo es también un laboratorio de pruebas para la carretera. Desde frenos de disco hasta diagnósticos por computadora, muchas tecnologías que ahora se encuentran en el tráfico cotidiano tienen su origen en los centros de desarrollo de la Fórmula 1.

Las regulaciones de motor vigentes, que delimitan uniformemente los parámetros para todos los equipos, hacen que la investigación exhaustiva en el banco de pruebas sea esencial para obtener la ventaja decisiva. Cada caballo de fuerza cuenta. En comparación con las pruebas para vehículos en tráfico rodado normal, se aplican diferentes requisitos, hasta cierto punto. Las presiones del aceite y del agua son más altas, al igual que las temperaturas que surgen. Cuando el objetivo es mejorar el ahorro de combustible y aumentar el rendimiento, es esencial realizar pruebas exhaustivas en condiciones de carrera. Además, la precisión de los resultados medidos en el rango de temperatura requerido es de gran importancia. En la Fórmula 1, los grandes saltos en términos de caballos de fuerza a menudo no son el caso: las mejoras incluso en las regiones decimales son motivo de celebración en este elevado nivel de rendimiento.

A la luz de estos desafíos, un conocido equipo de carreras de Fórmula 1 se acercó a STS, ya que la tecnología de sensores empleada hasta ahora no cumplía con sus altos requisitos. Los instrumentos de medición utilizados eran demasiado grandes y pesados. Sin embargo, aún más grave fue el problema de que se tuvo que incorporar tecnología de enfriamiento adicional en el banco de pruebas, ya que las temperaturas del sensor aumentarían rápidamente por encima del máximo. Por tanto, los resultados medidos en este escenario no tendrían ningún valor.

El objetivo de los desarrolladores era adquirir sensores de presión que permitieran estandarizar y hacer obsoletos los elementos de refrigeración adicionales. Los temas de peso y tamaño también juegan un papel, ya que estos factores influyen en el rendimiento del automóvil a toda velocidad.

STS proporcionó al equipo de carreras un nuevo sensor de la serie ATM , disponible en el mercado a partir del otoño de este año. Este sensor puntuó no solo en la precisión deseada en el rango de temperatura requerido, sino que también proporcionó una ventaja decisiva adicional que podría optimizar de manera duradera el desarrollo del motor. Con los sensores usados ​​anteriormente de otro fabricante, hubo fallas al cambiar a los sistemas híbridos empleados desde 2014. Los resultados fueron que el banco de pruebas se apagaba y las mediciones a más largo plazo eran prácticamente imposibles. Los sensores ATM de STS son a prueba de fallas y, por lo tanto, permiten realizar pruebas exhaustivas en el camino hacia el podio de la victoria.

Tecnología de medición de presión en el desarrollo de motores NASCAR

Aunque los motores híbridos no están integrados en los stock cars de NASCAR, aún se requieren pruebas exhaustivas para lograr el rendimiento óptimo. También en este deporte, un conocido fabricante de motores ha optado por la tecnología de medición de presión de STS. Durante extensas pruebas, unos 200 transmisores de presión ATM.1ST han estado controlando las presiones del aceite, el agua, el combustible y el aire. Desde las presiones de aire que llegan al motor hasta las mejoras en el flujo de aceite, el objetivo es examinar con precisión varios factores para lograr incluso el más mínimo aumento en el rendimiento (aquí se trata de aproximadamente 900 CV). Al igual que con la Fórmula 1, se requiere la máxima precisión. ¡El alcance aquí equivale a solo una décima parte de un caballo de fuerza!

La elección del fabricante fue para el transmisor de presión ATM.1ST , ya que no tiene rival en sus características de rendimiento requeridas.

  • La modularidad de los sensores STS también permite al fabricante conectar un adaptador de presión especial.
  • Un error total de ≤ ± 0,30% FS permite análisis significativos para mejorar el rendimiento del motor.
  • La estabilidad a largo plazo minimiza considerablemente la necesidad de calibración.
  • El rango de medición de presión de 100 mbar… 1.000 bar se adapta bien a las presiones que surgen durante el desarrollo del motor.
  • La excelente compensación de temperatura permite obtener resultados precisos en un amplio rango de temperaturas, un criterio decisivo para las temperaturas en aumento pronunciado durante las pruebas de rendimiento en estos niveles más altos.

Ya sea en la Fórmula 1 o en NASCAR, el camino hacia el podio de la victoria pasa por los bancos de pruebas de motores. En el campo de los deportes de motor de alto rendimiento en particular, se requieren sensores de alta precisión para monitorear todos los datos importantes, desde las presiones de aceite y agua hasta las presiones de aire y combustible. Además de la precisión, la capacidad a prueba de fallas también juega un papel importante para poder realizar pruebas esenciales a largo plazo que producen resultados confiables.

Los motores GDI están bajo presión para reducir las emisiones de partículas y mejorar el rendimiento.

Los motores GDI están bajo presión para reducir las emisiones de partículas y mejorar el rendimiento.

Con unos 40 millones de motores de gasolina de inyección directa (GDI) que se espera que se vendan para el 2025, puede resultar sorprendente saber que estas unidades emiten partículas finas más peligrosas que un motor de inyección de combustible (PFI) de puerto, o incluso el último motor pesado. diesel de servicio equipados con un filtro de partículas.

El aumento potencial en el mercado significa que las emisiones de partículas GDI, aunque bajas en comparación con las de un diésel sin filtrar, ahora están bajo el escrutinio de los reguladores y fabricantes.

Para reducir estas emisiones  y mejorar el rendimiento general, los ingenieros están estudiando nuevos diseños de combustión y conceptos de ingeniería, incluido el aumento de la presión del combustible, los combustibles alternativos y el control de las emisiones de escape.

Según Matti Maricq, líder técnico en ingeniería química y emisiones después del tratamiento en el Centro de Investigación e Innovación de Ford en Dearborn, la inyección de combustible directamente en el cilindro permite una explosión de combustión limpia que desperdicia poco combustible y proporciona mayor potencia.

Durante este proceso, la gasolina se rocía directamente donde la cámara de combustión está más caliente (en lugar de en la entrada de aire), lo que permite una combustión más completa, uniforme y delgada.

Los GDI de combustión más limpia emiten partículas nocivas.

Pero debido a la volatilización incompleta del combustible, las zonas parcialmente ricas en combustible y la “humectación” de las superficies de los pistones y cilindros, los motores GDI producen partículas no deseadas. La mayoría de las emisiones ocurren típicamente durante el arranque en frío y condiciones transitorias de carga alta durante la fase de calentamiento, pero esto puede variar según la carga, la fase del ciclo de conducción y las demandas del conductor.

Si bien los críticos “ecológicos” siguen siendo escépticos sobre los llamados métodos de “gestión del motor”, creyendo que no son fiables en comparación con los filtros de escape, la mayoría de los fabricantes de equipos originales y proveedores de componentes esperan que el diseño de combustión y los cambios de ingeniería resulten más rentables y, finalmente, igualmente eficaces.

El desarrollo actual indica que una mayor presión de combustible, posiblemente de hasta 40 MPa, junto con los nuevos inyectores de ultraprecisión mejorarán enormemente los futuros sistemas GDI. Para optimizar aún más el sistema, los ingenieros también continuarán mejorando la sincronización, la orientación, la medición y la atomización de los inyectores.

En un estudio reciente, publicado por la SAE, se estableció que un aumento en la presión del sistema de combustible mejoró la homogeneidad de la mezcla y redujo la llama de difusión de la punta, lo que redujo significativamente las emisiones de partículas bajo combustión homogénea en un motor GDi.

Además, como resultado del movimiento mejorado de la carga de admisión a presiones de combustible de entre 20 MPa y 40 MPa, se logró una reducción adicional de las emisiones de partículas.

Como indican los datos de combustión, un aumento en la presión del combustible tiene un impacto significativo en la reducción de las emisiones de combustión, así como en la mejora del consumo de combustible.

Sin embargo, para que un sistema GDi funcione de manera óptima, es importante que, durante la fase de diseño y prueba, la presión del combustible en el riel común (CR) se mida correctamente para que la ECU pueda mapearse en consecuencia.

La medición de la presión del combustible CR es clave para reducir las emisiones de partículas.

La presión de inyección directa se mide con sensores y las señales se utilizan para determinar la velocidad y / o el volumen de la bomba.

La mayoría de los sistemas de inyección directa utilizan sensores de presión piezorresistivos en el lado bajo del sistema. El elemento de chip de silicona genera un voltaje eléctrico medible cuando se aplica presión, que aumenta a medida que aumenta la presión.

En el lado de alta presión, los sensores suelen utilizar una membrana metálica en un puente de resistencia. Cuando se aplica presión, el puente genera un cambio en la resistencia que resulta en un cambio en el voltaje aplicado. El módulo de control electrónico (ECM) transforma el voltaje en una presión calculada, generalmente con una precisión de ± 2%.

Para mantener la presión correcta, el ECM pulsa la bomba de baja presión. El sistema normalmente tiene un regulador y no tiene líneas de retorno. Algunos sistemas incluso tienen sensores de temperatura integrados en las líneas que se utilizan para calcular la densidad del combustible para que el ajuste de combustible se pueda ajustar a la cantidad de energía en el combustible.

Para garantizar una medición precisa de la presión de la línea, es importante que se utilicen  transmisores de presión de alta precisión para mapear la presión dentro del CR en todas las condiciones de carga y motor. Cualquier error en este proceso puede resultar en una modulación incorrecta de la presión CR que a su vez puede resultar en serias anomalías, como el lavado de cilindros que puede ocurrir si la presión media CR excede la presión de diseño del inyector cuando el suministro de combustible aumenta con cargas elevadas.

Además, con la introducción del ciclo de conducción armonizado, los fabricantes de equipos originales se verán sometidos a una presión renovada para cumplir los objetivos de emisiones establecidos por los reguladores, y los motores de encendido por chispa GDI estarán a la vanguardia de una nueva generación de tecnologías ecológicas. Sin embargo, para que esta tecnología cumpla con la legislación venidera, es necesario reducir las emisiones de partículas, en gran parte mediante el control preciso de la presión del combustible CR.

Es hora de repensar la refrigeración del motor

Es hora de repensar la refrigeración del motor

Todos los motores de combustión interna experimentan una “pérdida” de energía significativa debido a la conversión ineficaz de energía química en calor y, posteriormente, energía cinética. Incluso un motor de F1 moderno es relativamente un desperdicio cuando se trata de convertir la potencia disponible de la mezcla de aire y combustible en potencia en las ruedas traseras. Esto se mide en términos de “ eficiencia térmica ” y, por lo general, está en la región del 30%: es decir, si un motor típico de F1 produce un poco menos de 650 KW en el banco de pruebas, algo así como otros 1500 KW no funcionan para impulsar el motor. coche.

Así que, ¿a dónde va? Un pequeño porcentaje se convierte en el sonido distintivo de un coche de F1. Sin embargo, la gran mayoría debe disiparse en forma de calor de varias áreas: por ejemplo, el aceite disipa alrededor de 120 KW y el sistema de agua 160 KW. Las ineficiencias de la caja de cambios harán que tenga que disipar alrededor de 15 KW, mientras que la hidráulica representará otros 3 KW.

En estos motores de alto rendimiento, los sistemas de refrigeración suelen estar presurizados hasta 3,75 bar y tienen un punto de ebullición de alrededor de 120 ° C.

En el automóvil de pasajeros moderno, las presiones del sistema de refrigerante son característicamente del orden de entre 0,9 y 1,1 bar, lo que eleva el punto de ebullición en aproximadamente 22 ° C, lo que   da como resultado una temperatura de funcionamiento del refrigerante del motor de aproximadamente 100 ° C.

Al mismo tiempo, una bomba de agua típica puede mover un máximo de aproximadamente 28.000 litros de refrigerante por hora, o hacer recircular el refrigerante en el motor más de 20 veces por minuto, mientras extrae hasta 2 KW en pérdidas parásitas.

Estas cifras son bien conocidas y los ingenieros automotrices las han utilizado como regla general durante más de 100 años: pero la reducción para cumplir con los requisitos de emisiones cada vez más estrictos y la proliferación de vehículos eléctricos híbridos están cambiando las reglas.

Ir eléctrico ahorra energía, pero cuidado con la presión

Los fabricantes están estudiando en profundidad todas las pérdidas parasitarias en un esfuerzo por aumentar la eficiencia de los sistemas de propulsión actuales y futuros. Esto incluye una revisión del sistema de refrigeración y, en particular, de la bomba de agua mecánica.

Si bien el desacoplamiento de la bomba de agua del motor logra un ahorro significativo, básicamente requiere una recalificación del rendimiento de todo el sistema de refrigeración; incluidas las presiones de funcionamiento a diferentes temperaturas y velocidades del motor.

Dado que la entrega del motor eléctrico ya no es directamente proporcional a la velocidad del motor, sino que depende de los requisitos del motor, es importante que, durante el desarrollo, la presión del sistema de refrigeración se controle en todo momento. Esto asegura que los componentes como el radiador y las mangueras de agua permanezcan en las zonas operativas seguras.

Durante el desarrollo de lo que es principalmente una nueva tecnología, el mapeo de la presión del sistema requiere sensores  de presión de alta respuesta de indiscutible calidad y precisión. Hay un puñado de fabricantes de transmisores de presión especializados que cumplen con todos estos requisitos.

Si bien estos sensores deben registrar datos con precisión, también deben ser robustos: el entorno operativo exige que funcionen sin fallas en un amplio rango de temperatura y que resistan la vibración y la exposición a productos químicos.

Aunque actualmente se instala principalmente en modelos de gama alta como BMW y Mercedes Benz, esta tecnología se extenderá a otros segmentos a medida que lleguen nuevos modelos al mercado. Y todos estos se habrán sometido a la misma calificación estricta del sistema de refrigeración para garantizar la durabilidad y salvaguardar el costoso motor.

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