Selección de su sensor de presión: una guía práctica para el ingeniero aeroespacial

Selección de su sensor de presión: una guía práctica para el ingeniero aeroespacial

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Aerospace

Diseñar y crear un avión es una tarea abrumadora, y no es poca cosa de ninguna manera. Los cálculos, el diseño, las simulaciones y el rediseño interminables parecen ser un proceso perpetuo; sin embargo, eventualmente alcanzaremos el hito de las pruebas intensivas. Este es un proceso muy emocionante, todas las piezas 3D que ha diseñado, los sistemas que ha ensamblado y todos los componentes ahora están justo frente a usted. Es hora de demostrarse a sí mismo y a sus gerentes que todo funcionará sin problemas, ¡pero no se adelante! Para hacer eso, necesitamos un equipo de grabación de datos de primer nivel para verificar el rendimiento de nuestro sistema. Además, necesitamos sensores de prueba que puedan funcionar en las condiciones más extremas tanto dentro como fuera de la aeronave. Bueno, es por eso que STS está aquí, para proporcionarnos transmisores de medición de presión confiables para garantizar que nuestras rondas de pruebas de presión funcionen tan bien como el sistema que diseñamos. Pasaremos el resto de este artículo presentando una guía paso a paso para familiarizarlo completamente con la gama completa de opciones que ofrece STS y cómo integrarlas en nuestro sistema.

Exactitud

Paso uno, debemos observar de cerca el sistema de la aeronave que estamos probando y determinar la precisión requerida para nuestra recopilación de datos. Por ejemplo, el sistema hidráulico que controla los frenos de la aeronave a menudo opera dentro de un rango de presión específico, y este rango es lo suficientemente grande como para que una precisión extraordinaria no sea un requisito al seleccionar un sensor de prueba. Por lo tanto, la opción STS de ± 0,25% FS sería una opción adecuada. En el otro extremo del espectro, la presión del aceite debe controlarse mucho más juiciosamente en comparación con el sistema hidráulico de frenos. Con eso en mente, podemos seleccionar la opción STS para un transmisor de presión de alta precisión con el mayor grado de precisión disponible, a saber ± 0.05% FS para garantizar que la presión de aceite permanezca en su nivel máximo en todo el sistema del motor. 

Temperatura  

Ahora que hemos establecido la precisión requerida para nuestra aplicación, pasemos a integrar el sensor de presión en nuestro sistema de aviones de prueba. Naturalmente, los sistemas orientados a la presión en un avión son excepcionalmente diversos en términos de tamaño, temperatura de funcionamiento y medio de presión; en consecuencia, necesitamos la libertad de seleccionar cada una de estas características para nuestro sensor. 

Para el siguiente paso en el proceso de selección, dirijamos nuestra atención a la temperatura de funcionamiento. En un avión, su sensor de presión de prueba podría estar registrando datos dentro de los sofocantes confines del compartimiento del motor. Por el contrario, podría estar ubicado en el exterior, midiendo la presión de Pitot o quizás la presión del fluido descongelador, en cuyo caso la temperatura de funcionamiento será drásticamente más baja que la del compartimento del motor. No temas, STS ofrece una impresionante gama de temperaturas de funcionamiento de -25 a 125 °C. Esta gama básica cubrirá en general la mayoría de nuestras necesidades de presión aeroespacial. Para endulzar el trato, todos los sensores STS se fabrican para incluir un rango de temperatura compensado, lo que significa que el error de medición inherente es drásticamente menor dentro de los límites especificados anteriormente. ¡Esta es una característica excepcionalmente beneficiosa cuando se realizan pruebas intensivas en nuestros sistemas de presión! 

El rango de temperatura antes mencionado no está escrito en piedra. Cuando surja la necesidad, podemos optar por que nuestro sensor esté equipado con aletas de enfriamiento para aumentar la temperatura máxima a 150 ° C.Tal necesidad podría surgir si el sensor se ubicara junto al sistema de escape del motor, que puede irradiar una temperatura significativamente grande. cantidad de calor. Además, podemos elegir que la temperatura mínima de nuestro sensor se reduzca -40 ° C si el sensor va a estar expuesto a una altitud particularmente alta. Eso cubre el proceso de selección de la resistencia a la temperatura de su sensor; ¡Tenga siempre presente su entorno operativo!

Proceso de conexión

Como se mencionó anteriormente, los tamaños y calibres de los diferentes sistemas de presión dentro de una aeronave están lejos de ser constantes. Por lo tanto, el siguiente paso en nuestro proceso de selección es determinar la ubicación óptima para el sensor y seleccionar un conector que permita que el sensor encaje en esa ubicación en particular. Por ejemplo, tome un sistema de frenos de avión. El sistema hidráulico constará de varios tamaños de tubos y componentes, pero una vez que haya seleccionado la ubicación exacta para su sensor, se puede elegir la conexión al proceso. STS ofrece una gama de tamaños y diafragmas que incluyen G ¼ M y G ½ M con la opción adicional para Hastelloy y diafragmas frontales, entre otras opciones. Esta amplia gama de posibles selecciones asegura que podamos pedir un sensor que se deslizará en nuestro sistema de prueba perfecto sin ninguna modificación especial para instalar,  

Focas 

El último componente principal de nuestro sensor de prueba que cubriremos son los materiales de sellado que están disponibles para nosotros. Al igual que con el conector de proceso, el material a seleccionar para sellar su sensor depende en gran medida del fluido que compone su sistema de presión. Afortunadamente para nosotros en el campo aeroespacial, nuestros sistemas de presión rara vez experimentan fluidos corrosivos, ácidos u otros fluidos desagradables. Sin embargo, todavía debemos pensar un poco en nuestros sellos. En el caso de nuestro sistema hidráulico para tren de aterrizaje, la elección estándar es Nitrilo (NBR) como sello. Este material similar al caucho es ideal para esta aplicación, además de ser resistente a los aceites y otros materiales lubricantes. Sin embargo, Si esperamos altas temperaturas u otras condiciones adversas que están presentes en el compartimiento del motor, Viton sería una opción mucho más adecuada con su resistencia mejorada a la temperatura y durabilidad. Por último, pero no menos importante, el caucho EPDM tiene un historial probado en el tratamiento de líquidos de frenos. Estas son solo tres de las muchas opciones de sellado que ofrece STS, y la conclusión principal es que no todos los sellos son intercambiables. Investigue su sistema, las opciones disponibles y elija la mejor opción para garantizar resultados óptimos del sensor. 

Ahora está completamente preparado para comenzar el sensor de presiónproceso de selección para sus pruebas aeroespaciales! Hemos cubierto el nivel de precisión requerido para su sensor, que depende del sistema exacto en el que se encuentra el sensor. Luego pasamos a determinar el nivel correcto de resistencia a la temperatura requerido para nuestras aplicaciones individuales. Seguido por la conexión al proceso donde podemos seleccionar varios tamaños y diafragmas para asegurar que el sensor siempre se adapte a nuestras necesidades exactas. Nuestro último punto fue explicar las principales diferencias entre las muchas opciones de sellos que están disponibles para usted y la aplicación ideal de cada una. Con esta información, puede ver los componentes principales de su sensor de presión de prueba y hacer las mejores selecciones para asegurarse de que su sensor esté literalmente hecho solo para su uso.

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Medición de presión en máquinas de moldeo por inyección

Medición de presión en máquinas de moldeo por inyección

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industry

Las máquinas de moldeo por inyección funcionan con la máxima precisión. La empresa suiza Netstal-Maschinen AG ofrece máquinas de moldeo por inyección de alto rendimiento y precisión y soluciones de sistemas para las industrias de bebidas, envasado y tecnología médica. Los sensores de presión fabricados por STS se instalan dentro de estos sofisticados dispositivos.

Con una máquina de moldeo por inyección de plásticos, los componentes plásticos terminados se producen a partir de plásticos originalmente en forma granular. Un dispositivo como este, en términos más simples, consta de dos componentes: la unidad de inyección y la unidad de sujeción. La materia prima se prepara dentro de la unidad de inyección. Por regla general, se calienta y homogeneiza dentro de un cilindro sinfín colocado dentro de un cilindro hidráulico. Dentro de la unidad de sujeción hay una herramienta que representa el perfil negativo del componente de plástico a terminar. El compuesto de moldeo preparado dentro del gusano se inyecta luego bajo presión en esta forma negativa.

El control de las relaciones de presión requeridas es indispensable para garantizar un proceso de moldeo por inyección impecable. Por tanto, los sensores para este propósito se montan en el circuito hidráulico del eje de inyección. La presión de fusión específica se puede calcular sobre la base de la presión de la cámara medida durante el propio procedimiento de inyección. Es especialmente importante aquí que el error de medición del sensor sea extremadamente bajo, ya que, de lo contrario, la presión del plástico se calcularía demasiado baja o demasiado alta.

Cuando la presión de fusión es demasiado alta o demasiado baja,

  • esto influye en el volumen de llenado inyectado,
  • el componente de plástico terminado puede estar defectuoso,
  • puede provocar la pérdida de material o daños en la herramienta,
  • puede resultar en una parada de la unidad.

Los dispositivos de alta precisión como las máquinas de moldeo por inyección de Netstal-Maschinen AG requieren transmisores de presión que proporcionen una salida totalmente confiable en todo el rango de medición requerido. Para encontrar la mejor solución a tan altas demandas, se realizaron pruebas exhaustivas con instrumentos de varios fabricantes. Aquí no solo se iba a probar la precisión de los instrumentos de medición, sino también su estabilidad a largo plazo a altas temperaturas. Los siguientes intervalos de medición se realizaron en el banco de pruebas:

Figura 1: Procedimiento de prueba estandarizado para evaluar un transmisor de presión adecuado. Después de cuatro, seis y ocho millones de ciclos de presión, cada uno de los sensores de presión se sometió a estrés por temperatura (envejecimiento artificial).

El sensor de presión ATM.1ST de alta precisión de STS logró las mejores calificaciones durante esta prueba exhaustiva en términos de tolerancia, estabilidad a largo plazo y exactitud y precisión en todo el rango de presión y temperatura. Particularmente decisivo, sobre todo, fue que el sensor de presión, incluso durante un período prolongado, no tuvo problemas con las altas temperaturas y, en el rango de presión más bajo, impresionó con su precisión extremadamente alta.

Figura 2: Análisis de un transmisor de presión STS a lo largo del tiempo y la temperatura. OZ (Estado original – en rojo, línea de puntos) se aplicó como punto de partida, las líneas extendidas cada una después de un intervalo fijo y las líneas de puntos tienen en cuenta el proceso de envejecimiento de acuerdo con el procedimiento de prueba en la Figura 1. El valor Sensor de rango de tolerancia se relaciona con la especificación del fabricante (hoja de datos), con las líneas continuas Rango de tolerancia NM que representan los valores objetivo del análisis.

Otra ventaja del ATM.1ST es que se puede adaptar fácilmente a aplicaciones individuales debido a su construcción modular. Los datos en resumen:

  • Rango de medición de presión: 100 mbar… 1.000 bar
  • Rangos de medición relativos y absolutos
  • Precisión: ≤ ± 0.10 / 0.05% FS
  • Temperatura de funcionamiento: -40… 125 ° C
  • Error total: ≤ ± 0,30% FS (0… 70 ° C)
  • Materiales: acero inoxidable, titanio
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Control de nivel de llenado confiable en la minería del carbón

Control de nivel de llenado confiable en la minería del carbón

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industry

Las explotaciones mineras y los pozos a cielo abierto son bien conocidos por sus duras condiciones de trabajo. Esto se aplica igualmente a la tecnología implementada. Por esta razón, se requieren instrumentos de medición duraderos y confiables para monitorear las aguas subterráneas.

El diez por ciento de los depósitos de carbón en todo el mundo se encuentran en Australia. Como principal exportador de carbón, la minería del carbón es uno de los factores económicos más importantes de ese continente. Sin embargo, la extracción de la materia prima no está exenta de peligros. El operador de un australiano a cielo abierto se acercó a STS mientras buscaban un transmisor de presión para monitorear el nivel de llenado a profundidades de hasta 400 metros.

Las operaciones mineras tienen una gran influencia sobre las aguas subterráneas. Los acuíferos que rodean la mina de carbón se drenan, lo que conduce al hundimiento del cono de depresión. Este hundimiento altera las condiciones hidrológicas naturales subterráneas al crear caminos de menor resistencia. Esto conduce a que el agua penetre en los trabajos subterráneos y a cielo abierto. Como resultado, el agua que ingresa constantemente debe bombearse continuamente fuera del pozo para garantizar una extracción suave y segura de la materia prima.

Para controlar el nivel del agua subterránea y las bombas utilizadas para el drenaje, los operadores de la a cielo abierto necesitaban un transmisor de presión para monitorear el nivel de llenado de acuerdo con sus requisitos. Se estipuló un rango de presión de 0 a 40 bar (400 mH2O) de presión ambiental, así como una longitud de cable de 400 metros. La solución ofrecida por STS en ese momento, el ATM.ECO/N/EX, solo leía a 25 bar y tenía una longitud de cable de 250 metros.

Pero dado que STS está especializado en soluciones de medición de presión específicas para el cliente, este desafío no fue un gran obstáculo. En poco tiempo, se desarrolló el transmisor de presión a prueba de fallos ATM.1ST / N / Ex para nivel de llenado, que cumple con precisión los requisitos de presión y está equipado con un cable de Teflon® de 400 metros de longitud. También es convincente por su precisión de solo 0,1%. STS decidió desarrollar el nuevo transmisor de presión para un cable de Teflon®, un prensaestopas sellado y un tubo de aireación abierto (PUR es demasiado blando para esto). Además, también hay un lastre atornillado para asegurar una posición de medición recta y estable. El alivio de tensión de acero inoxidable, que también se puede atornillar, ayuda a aliviar la tensión en el cable eléctrico. Como indica la designación del dispositivo, también lleva la certificación EX para su uso en áreas explosivas.

ATM.1ST / N / Ex con alivio de tensión (izquierda) y contrapeso (derecha), cada uno atornillable.

Siendo un experto en transmisores de presión específicos del cliente, STS pudo suministrar el ATM.1ST / N / Ex en menos de tres semanas.

Resumen de las características del ATM.1ST / N / Ex:

  • Rango de presión: 1… 250 mH2O
  • Precisión: ≤ ± 0,1 / 0,05% FS
  • Error total: ≤ ± 0,30% FS (-5… 50 ° C)
  • Temperatura de funcionamiento: -5… 80 ° C
  • Temperatura del medio: -5… 80 ° C
  • Señal de salida: 4… 20 mA
  • Materiales: acero inoxidable, titanio
  • Compensación electrónica
  • Conexiones de proceso comunes disponibles
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Medición de presión en medios abrasivos utilizando membranas Vulkollan®

Medición de presión en medios abrasivos utilizando membranas Vulkollan®

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industry

Normalmente, los sensores de presión están disponibles en acabados de acero inoxidable o titanio. De esta manera, se cubren todas las aplicaciones comunes del banco de pruebas o tareas de monitoreo. Pero cuando se trata de contacto con medios particularmente abrasivos, se requiere protección adicional. Una membrana Vulkollan® agregada a menudo puede cumplir con los requisitos aquí.

Antes de pasar a dos ejemplos de aplicación específicos, primero algunas palabras introductorias sobre el material en sí: Vulkollan® es el nombre comercial de una goma de poliéster-uretano, un plástico de poliuretano con propiedades elásticas, así como buena resistencia química y mecánica. Este material elástico de goma se utiliza en diferentes variantes que incluyen espuma, plástico celular blando y también como plástico sólido. Mientras que las dos primeras variantes se utilizan predominantemente en la tecnología de pigging, la de plástico sólido se procesa en ruedas, rodillos y revestimientos. El rango de temperatura de funcionamiento aquí se encuentra entre -20 y +80 grados Celsius.

Hormigón como medio de contacto

Un líder del mercado en el campo de la ingeniería civil especializada se puso en contacto con STS en busca de un sensor de presión que se pueda utilizar sin dudarlo en un medio abrasivo fluido. En este caso particular, el caso fue concreto. El ingeniero especialista fabrica equipos hidráulicos que perforan agujeros en el suelo y luego los rellena con hormigón para formar pilotes.

Para garantizar que estos pilotes de hormigón tengan una estructura estable, se debe garantizar un flujo continuo de hormigón. El hormigón se llena en el agujero a través de una tubería. Una vez que la tubería se ha insertado en el orificio, puede suceder que el hormigón bloquee la tubería por dentro, lo que provocará una interrupción del proceso.

Para evitar esto, se debía insertar un sensor de presión en el interior de la tubería. Dado que el hormigón se entrega a través de la tubería hacia el orificio perforado por medio de una bomba, un bloqueo puede reconocerse fácilmente por la alta presión dentro de la tubería. Para esta tarea, un sensor de presión de acero inoxidable estaba fuera de discusión, ya que sobreviviría en el concreto solo por un corto tiempo.

Para hacer frente a este desafío, STS propuso proporcionar un sensor de brida equipado con una membrana Vulkollan® adicional. Con esta protección adicional, el sensor empleado alcanza una vida útil de un año con una precisión del cinco por ciento. La construcción mecánica, así como las conexiones eléctricas, son diseños personalizados, que podrían ser suministrados en poco tiempo.

Medición del nivel de llenado en tanques de recorte

Un fabricante de sistemas de control de barcos que buscaba una solución confiable para la medición del nivel del agua dentro de los tanques de recorte se acercó a STS.

Los tanques de recorte se utilizan para sesgar la posición del centro de gravedad dentro de una embarcación. Los buques de carga, por ejemplo, están construidos de tal manera que la línea de flotación de diseño coincide con la línea de flotación real cuando está completamente cargada. Pero si se hacen a la mar sin carga, el casco se eleva tanto del agua que la proa suele elevarse muy por encima del agua. Debido al peso del motor, el casco se asienta más profundo, pero potencialmente no lo suficientemente profundo como para que las hélices aún estén lo suficientemente sumergidas en el agua; el barco se vuelve incapaz de maniobrar en este escenario. Para contrarrestar esto, los tanques de recorte se llenan de agua.

Sin embargo, los transmisores de presión para controlar el nivel de llenado entran en contacto no solo con agua salada (donde las carcasas de titanio son suficientes), sino también con arena, piedras pequeñas o incluso conchas. Para optimizar la vida útil del sensor, su membrana se recubrió con una película de Vulkollan®.

Imagen 1: Ejemplo de un transmisor de presión con lámina Vulkollan®

Gracias a Vulkollan®, los sensores de presión se pueden optimizar para su uso en medios abrasivos. Sin embargo, esto no se aplica a sustancias explosivas o ácidos. Lea más sobre la compatibilidad de medios de los transductores peizoresistivos aquí . Además, los usuarios deben recordar que esta protección adicional de Vulkollan® afecta adversamente la precisión del sensor. Las características térmicas también se vuelven más inestables.

Como resultado, nada supera el asesoramiento completo y calificado de expertos en la búsqueda de una solución de medición de presión adecuada en medios abrasivos.

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Picos de presión en los sistemas hidráulicos: un riesgo para los sensores y otros equipos

Picos de presión en los sistemas hidráulicos: un riesgo para los sensores y otros equipos

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industry

Los picos de presión ocurren en prácticamente todas las tuberías llenas de gas y líquido. Las presiones que surgen en unos pocos milisegundos pueden superar la presión de sobrecarga de los transductores de presión empleados y también destruirlos.

Los picos de presión, o presiones muy altas que existen en un período de tiempo corto, generalmente se notan solo cuando el daño ya está hecho. Son el resultado de picos de presión y también otros fenómenos físicos (cavitación, efecto micro-diesel) que ocurren dondequiera que se transporten líquidos o gases a través de tuberías. Sin embargo, los picos de presión son menos importantes entre los gases debido a su alta compresibilidad y, por lo tanto, rara vez representan un peligro. En el contexto de las tuberías de agua, a menudo se utiliza el término “golpe de ariete”. Con estos términos, se implica en última instancia un cambio dinámico de presión del líquido. Cuando, por ejemplo, una válvula se cierra rápidamente, el flujo de agua se detendrá instantáneamente. Esto desencadena una onda de presión, que fluye a través del medio en contra de la dirección del flujo a la velocidad del sonido y luego se refleja nuevamente. En milisegundos, hay un fuerte aumento de presión que puede causar daños a los sensores de presión y otros equipos (daños a los accesorios de tubería y abrazaderas de tubería, así como a las bombas y sus bases, etc.). En la primera línea, sin embargo, son los dispositivos de medición los que se ven afectados, en los que nos concentraremos a continuación. Estos daños pueden aparecer como una pequeña “ruptura” o una deformación (ver Figuras 1 y 2).

Figura 1: “Rotura” como resultado de un pico de presión

Figura 2: Deformaciones debidas a picos de presión

Si la presión que actúa sobre el transductor de presión supera la presión de sobrecarga , esto provocará daños permanentes. Hay dos escenarios posibles aquí: Por paradójico que pueda parecer, la destrucción completa del instrumento de medición debido al pico de presión es la consecuencia más leve. Los usuarios, después de todo, notan el daño inmediatamente aquí. Sin embargo, si el sensor simplemente se deforma como resultado de un pico de presión, continuará funcionando, pero solo proporcionará mediciones inexactas. Las consecuencias financieras aquí son desproporcionadamente más altas que con un sensor totalmente destruido.

Cómo prevenir daños causados ​​por picos de presión

El camino dorado para prevenir daños causados ​​por picos de presión radica en la integración de amortiguadores de pulsaciones o estranguladores de presión. Otros medios, como el uso de válvulas, no conducirían a resultados satisfactorios, porque son demasiado lentos para reaccionar a los picos de presión que realmente surgen en meros milisegundos.

El propósito de un estrangulador es amortiguar los picos de presión para que ya no excedan la presión de sobrecarga de los transductores de presión y luego los dañen. Para este propósito, el estrangulador se coloca en el canal de presión frente a la celda del sensor. Como resultado, los picos de presión ya no llegarán a la membrana directamente y sin control, ya que primero deben pasar a través del estrangulador:

Figura 3: Canal de presión con estrangulador de presión

Debido a su muy buena protección contra picos de presión, el uso de estranguladores de presión sigue siendo la mejor opción. Esta variante, sin embargo, tiene sus inconvenientes. Puede provocar un bloqueo del canal de presión debido a calcificaciones y depósitos, especialmente en medios con partículas sólidas y en suspensión. Esto da como resultado una ralentización de la señal de medición. Si se utilizan estranguladores en aplicaciones relevantes, aquí se debe realizar un mantenimiento regular.

Se puede lograr una protección adicional contra picos de presión con una mayor resistencia a la sobrepresión, en comparación con la estándar. Si esto es aconsejable depende de la aplicación particular: si se requieren lecturas de alta precisión, estas ya no se pueden lograr en ciertas circunstancias de muy alta resistencia a la sobrepresión en relación con el rango de medición.

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El efecto diesel en los sistemas hidráulicos: el daño material es el resultado

El efecto diesel en los sistemas hidráulicos: el daño material es el resultado

by | Wednesday, 1 July, 2020 | Industry

Como sugiere el nombre, el término efecto diesel se refiere al proceso de combustión en un motor diesel. Pero también se puede observar en sistemas hidráulicos. Además de los picos de presión, los resultados son el envejecimiento del aceite, los residuos y la destrucción de los sellos.

El efecto diesel se produce como consecuencia de las cavitaciones. Por lo tanto, primero consideraremos las condiciones de formación de las cavidades en los sistemas hidráulicos antes de pasar al efecto diesel en sí.

Cavitación en sistemas hidráulicos

Según el gas, la temperatura, el líquido y la presión, los aceites hidráulicos contienen aire disuelto. La cavitación es, en última instancia, una expulsión de aire del aceite hidráulico. Esto ocurre cuando el aceite se somete a cierta presión o movimiento de cizallamiento. En la práctica, esto ocurre en líneas de succión, espacios interiores de bombas, estrechamientos transversales y, en sistemas hidráulicos, donde aparecen pulsaciones. Cuando la masa de aceite en movimiento se corta, se forman huecos en los que se liberan las burbujas de aire más finas.

El efecto diesel

Si las burbujas de aire resultantes de la cavitación, que también contienen partículas de aceite, se someten a una alta presión, se produce un aumento drástico de temperatura en esas burbujas. Este importante aumento de temperatura conduce al efecto diesel, es decir, combustiones dentro del sistema hidráulico, y este proceso de combustión tiene lugar en milisegundos.

Las consecuencias de la cavitación y el efecto diesel

La cavitación puede tener una variedad de consecuencias negativas, que incluyen daños materiales en las carcasas de la bomba y las válvulas de alivio de presión, la succión de elementos de sellado como juntas tóricas, características de flujo alteradas, función reducida de bombas y engranajes debido a pérdidas de llenado, ruido, presión oleadas con picos de presión que superan la presión del sistema, y ​​el efecto diesel, en forma de envejecimiento del aceite, residuos de combustión y sellos destruidos.

Las consecuencias de la cavitación y el efecto diesel no siempre son evidentes de inmediato. A menudo, solo se notan cuando ya es demasiado tarde y es necesario reparar el sistema hidráulico. Los picos de presión como resultado de la cavitación y el efecto diesel también pueden dañar los transmisores de presión instalados en el sistema por sobreimpulso. El aumento repentino de presión en el sistema hace que la membrana del transmisor de presión se “atraviese” ( lea más sobre esto aquí ).

Dadas las graves consecuencias de la cavitación y el efecto diesel, se deben tomar las medidas adecuadas para evitar estos fenómenos. Esto incluye un llenado suficiente en las cámaras de succión y velocidades de flujo bajas, además de evitar bordes afilados, deflexiones y presiones pulsantes.

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