La medición precisa de la presión juega un papel vital en los primeros días de las pilas de combustible para automóviles

La medición precisa de la presión juega un papel vital en los primeros días de las pilas de combustible para automóviles

Si bien los vehículos eléctricos e híbridos están firmemente arraigados como tecnologías que maduran, todavía se necesita mucho desarrollo para almacenar la energía eléctrica de una manera segura, conveniente y rentable. Como posible solución a las costosas baterías de almacenamiento, la mayoría de los fabricantes de todo el mundo están estudiando formas de aprovechar el hidrógeno para generar electricidad para impulsar los motores de tracción eléctrica.

Las celdas de combustible de hidrógeno que emplean membranas de intercambio de protones, también conocidas como celdas de combustible de membrana de electrolito polimérico (PEM) (PEMFC), ya han tenido una producción en serie limitada en vehículos como el Mirai de Toyota. 

Las pilas de combustible constan de MEA (conjuntos de electrodos de membrana) intercalados entre separadores. Un MEA es una membrana de electrolito de polímero sólido con capas de catalizador aplicadas.

Estas celdas generan electricidad a través de una reacción química entre hidrógeno y oxígeno: el hidrógeno y el aire ambiental se suministran respectivamente al ánodo (electrodo negativo) y al cátodo (electrodo positivo) de las celdas de combustible para generar electricidad.

Dado que una celda produce menos de un voltio, varios cientos de celdas están conectadas en serie para aumentar el voltaje. Este cuerpo combinado de células se denomina pila de pilas de combustible. 

Además, aunque las pequeñas pilas de combustible PEM funcionan a presión de aire normal, las pilas de combustible más grandes, de 10 kW o más, suelen funcionar a presiones más altas. Las ventajas y desventajas de operar a mayor presión son complejas, y los argumentos no son del todo claros, con muchos puntos de vista convincentes de ambos lados. 

Sobrealimentación de la pila de combustible de hidrógeno 

Al igual que con los motores de combustión interna convencionales, el propósito de aumentar la presión en una pila de combustible es aumentar la potencia específica extrayendo más potencia de la celda del mismo tamaño. Idealmente, el costo, el tamaño y el peso adicionales del equipo de compresión serán menores que el costo, el tamaño y el peso de simplemente obtener la energía adicional aumentando el tamaño de la pila. 

En el caso de los ICE, las ventajas superan claramente a las desventajas. Sin embargo, con las pilas de combustible, el equilibrio entre ventajas y desventajas es mucho más estrecho. Sobre todo, esto se debe a que hay poca energía en el gas de salida del PEMFC, y cualquier compresor debe funcionar en gran parte o en su totalidad utilizando la preciosa energía eléctrica producida por la pila de combustible.

magen 1: Esquema de un sistema de pila de combustible
Fuente de la imagen: James Larminie, Andrew Dicks (Explicación de los sistemas de pila de combustible)

El tipo más simple de celda de combustible PEM presurizada es aquella en la que el gas hidrógeno proviene de un cilindro de alta presión. En este diseño solo se debe comprimir el aire; el gas hidrógeno se alimenta desde un recipiente presurizado y, por lo tanto, su compresión “se libera”. Este método de alimentar hidrógeno al ánodo se conoce como amortiguamiento; lo que implica que no hay ventilación o circulación del gas, es completamente consumido por la celda.

Sin embargo, el compresor de aire debe ser accionado por un motor eléctrico, que por supuesto consume parte de la valiosa electricidad generada por la pila de combustible. Normalmente, para un sistema de 100 kW, el consumo de energía será aproximadamente el 20% de la energía de la celda de combustible. Al igual que en los ICE, para una eficiencia óptima, el aire comprimido también debe enfriarse antes de ingresar a la celda PEM.

Equilibrar la presión para optimizar el rendimiento

Como se trata de una tecnología joven en evolución, es necesario probar y desarrollar la fiabilidad y la durabilidad de estas pilas de combustible “sobrealimentadas” para que se adopten ampliamente. Por lo tanto, se está llevando a cabo una considerable investigación y desarrollo para mejorar el rendimiento y la vida útil.

La prueba en condiciones controladas es un paso importante hacia la viabilidad y la absorción de las pilas de combustible. Los datos de medición detallados son cruciales como información de entrada para crear modelos del funcionamiento de la pila de combustible. Sin embargo, a pesar del interés generalizado, las técnicas de medición adecuadas aún están en proceso de desarrollo.

Normalmente, la pila de combustible PEM funciona a presiones que van desde casi la ambiente hasta aproximadamente 3 bar y a temperaturas entre 50 y 90 ° C. Se logra una alta densidad de potencia a presiones de funcionamiento más altas, pero la eficiencia neta del sistema puede ser menor debido a la potencia necesaria para comprimir el aire. Las temperaturas del aire más altas también aumentan la densidad de energía, pero pueden representar un desafío significativo para la gestión del agua y el calor, especialmente a presiones de funcionamiento más bajas.

Por lo tanto, la selección de la temperatura y presión de funcionamiento del sistema de celda de combustible PEM automotriz debe basarse en (a) alta eficiencia neta del sistema, (b) tamaño de componente pequeño y (c) balance de agua neutral o positivo para que el vehículo no tenga que hacerlo. llevar un depósito a bordo.

El aumento de potencia resultante de operar una celda de combustible PEM a una presión más alta es principalmente el resultado de la reducción en la sobretensión de activación del cátodo, porque la presión aumentada aumenta la densidad de corriente de intercambio, lo que tiene el efecto aparente de elevar la tensión de circuito abierto (OCV ), como se describe en la ecuación de Nernst.

Sin embargo, como se mencionó anteriormente, esta sobrealimentación se produce a expensas de la potencia que produce la celda de combustible presurizada, de ahí la importancia de equilibrar la presión con los requisitos de la celda de combustible específica. Al igual que con las presiones de refuerzo de ICE, esto solo se puede hacer tomando medidas de presión precisas utilizando sensores de presión de alta calidad que están cuidadosamente calibrados para el entorno.

Estas mediciones de presión, registradas con  sensores de laboratorio suministrados por STS, se comparan luego con las salidas de la pila de combustible para minimizar las pérdidas parásitas mientras se optimizan las ganancias en la salida eléctrica.

A medida que la tecnología de celdas de combustible de hidrógeno para automóviles madura y los datos recopilados de ensayos del mundo real se utilizan para producir modelos predictivos, los ingenieros e investigadores sin duda obtendrán una mejor comprensión de la compleja interrelación entre temperatura, presión y eficiencia: pero mientras tanto esta investigación dependerá en gran medida de sensores de calidad que registren datos precisos.

La medición precisa de la presión es fundamental para el desarrollo seguro y rentable de vehículos de motor

La medición precisa de la presión es fundamental para el desarrollo seguro y rentable de vehículos de motor

El principio de la energía hidráulica para realizar trabajos ha existido desde la época del antiguo Egipto, pero a medida que los sistemas han evolucionado, también lo han hecho las herramientas necesarias para diseñar y desarrollar estos circuitos sofisticados, a menudo críticos.

Desde el primer manómetro inventado por Evangelista Torricelli en el siglo XVII hasta el manómetro mecánico Bourdon y finalmente hoy, el transductor de presión piezorresistivo , los desarrolladores siempre han buscado el mejor equipo para medir presiones y optimizar el diseño. Y en los últimos tiempos, los ingenieros automotrices, en particular, han llegado a confiar en estos sensores de presión precisos y de alta calidad cuando realizan pruebas y desarrollo de vehículos.

Estos transductores de presión actuales son típicamente capaz de grabar deflexiones a gran escala de aproximadamente 350 mbar a 700 bar bajo temperaturas sostenidas que van desde -40 O C a 150 ° C; y lo mejor de todo, los sensores de calidad, como los producidos por STS, son capaces de una histéresis y repetibilidad de alrededor del 0,001%.

Imagen 1: Transmisor de presión ATM.1ST de alta precisión con una precisión de hasta 0,05% FS

Los sensores de presión de alta calidad se utilizan en el desarrollo de sistemas automotrices clave.

Este nivel de repetibilidad es fundamental en el diseño y desarrollo de sistemas de refrigeración y suministro de combustible, entre otros. Durante el desarrollo, los diseñadores confían en un equipo de medición de presión estable para registrar la información con precisión, de modo que se pueda documentar el efecto de incluso los cambios de diseño más pequeños sin preocuparse de que el sensor sea incapaz de obtener resultados repetibles.

En un rediseño reciente de un sistema de enfriamiento del motor para aprovechar las pérdidas parásitas reducidas que son posibles gracias a la electrificación, el equipo de ingeniería de un OEM de lujo se enfrentó inicialmente con una caída de presión en la bomba de alrededor de 250 kPa. Antes de que fuera posible un rediseño de la nueva bomba eléctrica, era necesario registrar mediciones de presión precisas, lo que permitía a los ingenieros la oportunidad de identificar el problema. Después de estudiar los resultados registrados por la matriz de sensores de presión, se modificó el diseño, reduciendo la caída a menos de 100 kPa y recortando las pérdidas parásitas en 500 W.

Y aunque la electrificación y los controles electrónicos están desempeñando un papel cada vez más importante en los sistemas de los vehículos, todavía se confía en la presión hidráulica para garantizar el buen funcionamiento de muchos circuitos críticos.

A modo de ejemplo, durante el desarrollo de una  transmisión automática , las presiones de la línea del puerto deben medirse en tiempo real y luego compararse con las normas de diseño para confirmar que se cumplen los parámetros de diseño. Al mismo tiempo, los tiempos de turno y la calidad se miden y evalúan subjetivamente para garantizar que la capacidad de conducción y el rendimiento cumplan con los requisitos del cliente.

A pesar del valor de los sensores de presión de alta calidad para registrar datos valiosos durante las pruebas y el desarrollo, al industrializar las tecnologías futuras, estas herramientas también pueden reducir significativamente los costos de diseño.

Los sensores de presión garantizan que las tecnologías futuras estén a la altura de las expectativas.

En un intento por mejorar el rendimiento de los motores severamente reducidos, los fabricantes están aprovechando la potencia adicional que ofrece la electrificación de 48V, reemplazando el turbocompresor por un sobrealimentador eléctrico .

Al ser una tecnología en proceso de maduración, los ingenieros que deseen optimizar los supercargadores eCharge no disponen de muchos datos de investigación y pruebas. Aunque la dinámica de fluidos y la ingeniería eléctrica proporcionan una plataforma sólida desde la que construir, sigue siendo vital que las teorías se validen en condiciones de prueba del mundo real.

Para lograr esto, se deben mapear las presiones del colector para optimizar el rendimiento del motor y maximizar la energía recuperada de los gases de escape. Para esto, se requieren sensores de presión extremadamente precisos que brinden lecturas precisas en una amplia gama de presiones y temperaturas de refuerzo del colector. Estos sensores también deben ser resistentes a la vibración y la degradación química.

Y mientras los fabricantes de todo el mundo continúan investigando sobre vehículos eléctricos, varios grupos están considerando formas de aprovechar el hidrógeno para generar electricidad en lugar de depender de las baterías de almacenamiento.

Las celdas de combustible de hidrógeno que emplean membranas de intercambio de protones, también conocidas como celdas de combustible de membrana de electrolito polimérico (PEM) (PEMFC), ya han tenido una producción en serie limitada en vehículos como el Mirai de Toyota.

Aunque las celdas de combustible PEM pequeñas funcionan normalmente a una presión de aire normal, las celdas de combustible de mayor potencia, de 10 kW o más, suelen funcionar a presiones elevadas. Al igual que con los motores de combustión interna convencionales, el propósito de aumentar la presión en una pila de combustible es aumentar la potencia específica extrayendo más potencia de la celda del mismo tamaño.

Normalmente, la pila de combustible PEM funciona a presiones que van desde casi la atmosférica hasta aproximadamente 3Bar, y a temperaturas entre 50 y 90 ° C. Si bien las densidades de potencia más altas son posibles al aumentar la presión de funcionamiento, la eficiencia neta del sistema puede ser menor debido a la potencia necesaria para comprimir el aire; de ahí la importancia de equilibrar la presión con los requisitos de la celda de combustible particular.

Al igual que con las presiones de refuerzo ICE, esto solo se puede hacer tomando medidas de presión precisas utilizando sensores de presión de alta calidad. Estas medidas se comparan luego con las salidas de la pila de combustible para minimizar las pérdidas parásitas mientras se optimizan las ganancias en la salida eléctrica.

Por lo tanto, independientemente del curso que elija la industria automotriz para las tecnologías futuras, los sensores de presión precisos seguirán siendo clave para el desarrollo de vehículos seguros y eficientes.

Ejerciendo presión sobre el motor “sin levas”

Ejerciendo presión sobre el motor “sin levas”

Impulsados ​​por normativas draconianas que exigen una reducción de las emisiones de gases de escape y una mayor economía de combustible, los fabricantes pasan mucho tiempo mejorando el proceso de combustión: han intentado abrir las válvulas de entrada antes (denominado ciclo Miller), han intentado cerrar más tarde (comúnmente conocido como el ciclo Atkinson), e incluso han intentado crear un motor híbrido de encendido por chispa / compresión (encendido homogéneo de carga y compresión), todo con un éxito limitado.

El problema es que estas variaciones del motor Otto Cycle solo son efectivas en condiciones de operación muy específicas, lo que significa que para mantener el rendimiento del motor en un amplio rango de operación es esencial la sincronización variable de válvulas, y no solo la sincronización debe ser variable según la demanda, sino que tiene que ser casi infinitamente variable: ¡una tarea difícil para los motores de combustión interna actuales con trenes de válvulas mecánicas!

Como un árbol de levas normalmente tiene solo un lóbulo por válvula, la duración y la elevación de la válvula son fijas. Y aunque muchos motores modernos utilizan la fase del árbol de levas, el ajuste de la elevación y la duración de la válvula durante el funcionamiento tiene un éxito limitado.

Algunos fabricantes utilizan sistemas con más de un lóbulo de leva, pero esto sigue siendo un compromiso, ya que solo unos pocos perfiles pueden estar en funcionamiento a la vez.

Sustitución de los árboles de levas por actuadores neumático-hidráulico-electrónicos

Este no es el caso del motor sin levas, que utiliza un actuador neumático-hidráulico-electrónico para reemplazar el método tradicional basado en el árbol de levas para controlar el funcionamiento de la válvula en un motor de combustión interna. Esto da como resultado un control mucho más preciso y completamente personalizable sobre la duración y la elevación de la válvula, tanto en el lado de admisión como en el de escape: la elevación y la sincronización de la válvula se pueden ajustar libremente de una válvula a otra y de un ciclo a otro. También permite múltiples eventos de elevación por ciclo y, de hecho, ningún evento por ciclo, apagando el cilindro por completo.

Pero si bien este sistema ofrece un control completo de las funciones de admisión y escape, además de ser más compacto y reducir la masa (en un 4 cilindros en línea – 20 kilogramos de masa, 50 mm de altura y 70 mm de longitud), un control preciso de la neumática e hidráulica Las presiones son cruciales para el funcionamiento eficaz del sistema.

Mapeo de la presión durante el desarrollo.

Para trazar las presiones operativas necesarias para operar las válvulas a distintas velocidades y cargas del motor, es vital que las presiones se midan con precisión en tiempo real.

Esto en sí mismo no es una hazaña menor: los sensores de presión no solo deben ser precisos en una amplia gama de temperaturas de funcionamiento , sino que también deben ser compactos, resistentes a las vibraciones y poder resistir la exposición al aceite de motor caliente y otros productos químicos que se encuentran típicamente en un compartimento del motor.

Con solo un puñado de proveedores en todo el mundo capaces de suministrar transmisores de presión de laboratorio de alta calidad , es importante que cualquier equipo de desarrollo que diseñe un tren de válvulas sin levas elija sensores con una pista probada.

Con esta tecnología es importante que tanto la presión neumática, que se utiliza para activar la apertura / cierre de la válvula, como la presión hidráulica, que actúa como un amortiguador y mantiene la válvula abierta, se mapeen con precisión durante el desarrollo.

Estas presiones mapeadas se controlarán mediante una unidad de control electrónico que determinará la elevación, la aceleración y la duración según la carga del motor, la velocidad y las condiciones ambientales.

Si el equipo de desarrollo consigue el mapeo correcto de este complejo proceso, las recompensas son bastante espectaculares: es posible extraer más de 170 kW y 320 Nm de torque de una unidad de cuatro cilindros y 1.6 litros, lo que equivale a un 47 por ciento más de potencia y un 45 por ciento más torque que un motor equivalente equipado con un árbol de levas, mientras mejora el rendimiento de la gasolina en un 15 por ciento.

Entonces, mientras que los árboles de levas han estado en el corazón del rendimiento del motor de cuatro tiempos durante más de un siglo, las válvulas operadas por medio de presión hidroneumática podrían mejorar el juego de los ICE en un futuro próximo.

La medición de la presión mantiene frías las baterías de iones de litio

La medición de la presión mantiene frías las baterías de iones de litio

Todos hemos visto los videoclips de computadoras portátiles que se incendiaron inexplicablemente, o leído sobre el Chevy Volt que estalló en llamas semanas después de completar una prueba de choque: conocidos como eventos de ‘fuga térmica’, estos sucesos en baterías de iones de litio no lo son solo espectacular pero también extremadamente peligroso.

La fuga térmica suele ser causada por una corriente excesiva o una temperatura ambiente alta e implica varias fases: 

  • A partir de los 80ºC, la capa de interfase de electrolitos sólidos (SEI) comienza a descomponerse; después de lo cual el electrolito reacciona con el ánodo. Esta reacción es exotérmica, lo que aumenta rápidamente la temperatura.
  • En segundo lugar, la temperatura elevada hace que los disolventes orgánicos se descompongan y provoquen la liberación de gases, que normalmente comienza alrededor de los 110ºC. Durante esta fase, la presión dentro de las células aumenta y la temperatura se eleva más allá del punto de inflamación. Sin embargo, el gas no se enciende debido a la falta de oxígeno.
  • Finalmente a 135ºC el separador se funde provocando un cortocircuito entre el ánodo y el cátodo, provocando que el cátodo de óxido metálico se rompa a 200ºC y liberando oxígeno que permite quemar el electrolito y el gas hidrógeno. Esta reacción también es exotérmica y rápidamente aumenta la temperatura y la presión aún más.

Baterías refrigeradas por líquido; la respuesta a la fuga térmica.

Para regular la temperatura de las celdas en paquetes de baterías de vehículos eléctricos de iones de litio de alta energía, los fabricantes emplean sofisticados sistemas de gestión térmica de baterías, que a menudo incorporan disipadores de calor refrigerados por líquido, para controlar las temperaturas altas y bajas.

Pero para implementar un diseño eficiente de disipador de calor refrigerado por líquido para una batería de vehículo eléctrico o híbrido, es importante determinar la temperatura de la batería y el perfil de flujo de calor a través de pruebas y registros de valores en múltiples ubicaciones. Esto se hace mediante termopares durante los ciclos de carga y descarga de la batería. 

Una vez que se recopilan y analizan estos datos, las líneas de tendencia se extrapolan para ajustarse a los datos de flujo de calor y luego se utilizan para crear ecuaciones para el perfil de flujo de calor durante las fases de carga y descarga. 

Tan pronto como se haya registrado este perfil, se crea un modelo de “medio disipador de calor” utilizando un software de modelado como PTC Creo Parametric 3D. De esta manera, las rutas propuestas de los canales de flujo de fluido se pueden trazar para crear el canal de enfriamiento deseado secciones transversales a lo largo de las rutas críticas. 

Sin embargo, la transferencia de calor eficaz requiere un equilibrio fino entre la velocidad, la presión y la temperatura del fluido que fluye a través de los canales del disipador de calor. Por lo tanto, es fundamental optimizar las presiones de entrada y salida para controlar el caudal del refrigerante a través del disipador de calor. 

La medición precisa de las presiones optimiza la transferencia de calor 

Y con un diferencial de presión de aproximadamente 0,008273709 bar considerado óptimo, los sensores de presión utilizados para medir las presiones de fluido a través del disipador de calor deben increíblemente preciso y estable en una amplia gama de temperaturas y presiones. 

Hay solo un puñado de fabricantes de sensores de presión en el mundo que producen instrumentos capaces de realizar la tarea de manera confiable. Los fabricantes se eligen para suministrar sensores de presión a los equipos de desarrollo de todo el mundo debido a su rendimiento preciso y constante. 

Los resultados de la prueba estos sensores de calidad Los registros se utilizan para trazar las presiones máxima y mínima a diferentes caudales volumétricos, lo que permite comparar diferentes diseños de canales de flujo. 

Como se define en la ecuación de Bernoulli, donde la velocidad al cuadrado varía inversamente con la presión, la caída de presión aumenta cuadráticamente a medida que aumenta el caudal volumétrico. 

Por esta razón, los ingenieros optan por canales más anchos que permitan un caudal y más pases sobre la batería, optimizando así la transferencia de calor de las celdas al disipador de calor. 

Por lo tanto, en gran parte gracias a las mediciones de presión precisas durante la fase de desarrollo, el calor disipado a través de la convección forzada ha mejorado significativamente la seguridad, confiabilidad y capacidad de ciclo de las baterías de iones de litio. 

Ir eléctrico aumenta la presión

Ir eléctrico aumenta la presión

A medida que el mundo se acerca cada vez más a las “emisiones cero”, los ingenieros de transporte se ven presionados para encontrar formas creativas de mantener la confianza de los conductores en las tecnologías cambiantes.

Tome el sistema de frenado hidráulico, por ejemplo: el sistema hidráulico actual es nada menos que una obra maestra de la ingeniería. Lo que los conductores dan por sentado cuando pisan el pedal del freno ha tardado décadas en desarrollarse y perfeccionarse. Si bien el sistema que ralentiza el vehículo es en sí mismo una compleja hazaña de ingeniería, la entrada del pedal servoasistida por parte del conductor no es menos impresionante.

Si examinamos la fuerza del pedal que ejerce el conductor frente al retardo del vehículo, vemos que no es lineal. Con la ayuda del “servofreno”, la primera parte de la curva es más empinada, de modo que el conductor tiene una correlación directa entre el esfuerzo del pedal y el retardo. Sin embargo, en un cierto punto, conocido como “punto de inflexión”, la asistencia se reduce para evitar que el conductor bloquee inadvertidamente las ruedas, lo que reduce la eficiencia de frenado.

Aunque los fabricantes de frenos han convertido la ciencia de la optimización de estos sistemas en un arte, existe una línea muy fina entre un gran sistema de frenado y uno que en condiciones extremas puede ser peligroso. El conductor experimentado a menudo detecta esto al frenar de emergencia, cuando el vehículo inicialmente reduce la velocidad como se esperaba, solo para “quedarse sin frenos” el momento antes del accidente. Esto generalmente se atribuye a una caída severa de la asistencia servo, lo que hace que el conductor ejerza una presión de pedal excesiva e inesperada en una etapa crítica de la operación.

Si bien este puede ser el peor de los casos, incluso en las condiciones de conducción del día a día, un sistema de frenado límite puede ofrecer una experiencia de usuario insatisfactoria: los consumidores que se quejan de la falta de sensación, comúnmente conocido en la industria como un ‘pedal de madera’, es generalmente resultado del esfuerzo del pedal aplicado que no coincide con el retardo esperado. En este caso, el conductor se siente desconectado del vehículo.

No obstante, después de perfeccionar el sistema durante varias décadas, la industria se ve obligada a repensar todo lo que ha aprendido: los vehículos eléctricos están redefiniendo los sistemas de control de vehículos.

Sistema de freno por cable de un coche de carreras de Fórmula Uno
Fuente de la imagen:  https://www.formula1-dictionary.net

Revolucionando el sistema de frenado para vehículos eléctricos

A medida que la electrificación se afianza y los motores de combustión interna tradicionales se eliminan, los componentes mecánicos, como el servo de vacío, ya no tienen una fuente de energía lista, lo que significa que deben desarrollarse bombas y motores accionados eléctricamente para impulsar los sistemas de control.

Además, para integrar los sistemas de conducción automatizada, los controles se están moviendo rápidamente a la arquitectura eléctrica / electrónica (E / E), a menudo denominada libremente controles “X por cable”.

Pero, para que un sistema de freno por cable funcione de manera segura y eficaz, la integridad de la interfaz hombre-máquina (HMI) debe mantenerse como está. Y para lograr esto, los ingenieros deben trazar los dos conjuntos de fuerzas (en este caso medidas en fuerza / área o presión): el esfuerzo del pedal aplicado por el conductor y la presión resultante sobre los pistones de la pinza / cilindros de rueda en el sistema hidromecánico “tradicional”.

Solo los sensores de presión de alta calidad sirven

La integridad de estos datos es crucial para el desarrollo efectivo del sistema E / E, por lo que solo se pueden usar sensores de presión de alta calidad, que sean capaces de realizar grabaciones precisas y repetibles .

Estos sensores no solo deben ser capaces de capturar datos de alta precisión, sino que también deben hacerlo en un entorno donde los productos químicos agresivos, el calor, las vibraciones y las limitaciones de espacio no siempre favorecen a los equipos de medición cuidadosamente calibrados.

Por esta razón, los equipos de desarrollo confían en un puñado de proveedores de sensores de presión de calidad para proporcionar equipos de medición en los que puedan confiar.

Se trata de la sensación

Armados con las presiones de entrada y salida, los ingenieros ahora deben intentar replicar, no tanto el rendimiento de parada absoluta, sino la sensación del sistema tradicional. Con los sensores de velocidad de las ruedas es bastante fácil maximizar el retardo, pero no es tan fácil replicar la sensación de los conductores cuando realizan una “frenada de control” muy ligera a bajas velocidades.

Aquí es donde los datos del mundo real valen oro: el esfuerzo del pedal frente a la presión del sistema debe ser replicado por una unidad de control electrónico que administra la velocidad a la que se aplican los frenos. Esto en sí mismo es una tarea gigantesca, ya que los conductores aplican los frenos a diferentes velocidades según las condiciones de la carretera y el tráfico y las preferencias personales: un conductor apurado puede dejar el frenado para el último minuto y tener que frenar con fuerza, mientras que las personas mayores pueden esperar evento mucho más pausado.

El grado de dificultad para lograr esta retroalimentación del conductor puede medirse por el rendimiento del sistema cuando se instala en autos de carrera de Fórmula Uno: después de tres años, todavía hay equipos que no pueden proporcionar al conductor un sistema de freno por cable que brinde suficiente sensación para que se comprometan a realizar fuertes maniobras de frenado.

Por lo tanto, si bien los sistemas de freno por cable aún pueden estar a algunos años de la producción en serie en volumen masivo, los vehículos sensibles a los costos, los especialistas en sistemas de frenos han podido cuantificar con precisión, con la ayuda de sensores de presión, exactamente lo que se requiere.

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